铝合金热轧工艺.docVIP

铝及铝合金热轧工艺 热轧坯料主要采用的是半连续、连续两种生产方式生产铝锭，现代化的热连轧大部分都是采用半连续铸造的生产方式生产铸锭，可生产出来的铸锭重量重，铸锭的尺寸、表面、化学成分和内部质量较高 一铸锭的制备和质量要求。 铸锭的选择应考虑到客户的质量需求和自身设备能力和工艺水平。（举例子） 铸锭的厚度选择的依据：成品厚度和变形率 铸锭宽度选择的依据：成品的宽度和合金的切边量 铸锭长度的选择依据：热轧卷的卷径 二铸锭的断面形状： 圆弧形 梯形 V字形 长方形 三铸锭切头尾的目的 四热轧前铸锭头尾的处理方式 表面要求不高的产品可以对铸锭浇铸口和底部不做任何处理 对表面要求高的产品必须将头尾铸造缺陷部分全部切除 铸锭切头切尾长度的确定 合 金 用 途 膨胀端(≥mm) 浇口端（≥mm) 1××× 普料 250 0 1××× 阳极氧化 350 100 1235 铝箔坯料 250 100 3××× 普料 300 0 3××× 阳极氧化 350 100 5××× 普料 300 100 5××× 阳极氧化 350 100 五、热轧前铸锭的表面处理 1、铣面 铸锭铣面量的确定原则：产品的用途、合金特点。铸造技术，目前国内带侧面铣的的铣削量大面一般8-15mm.小面8-10 mm. 铣床的特点：干铣和湿铣 2铣面后的表面质量要求 铸锭小面弯曲不易过大 铣刀痕的控制，刀痕深度不得大于0.15MM 表面无粘铝现象 无磕碰或存放时间过长 六、铸锭的加热 （1）天然气加热炉的基本特点，加热速度快、温度均匀、 （2）加热制度：均热温度，加热温度和炉内气氛 （3）加热温度必须满足热轧温度的要求，保证合金塑性高，变形抗力低 （4）装炉要求：先宽后窄，先一次后二次，先低温后高温，先小吨位后大吨位 七热轧工艺 轧制方式和特点：纵轧、横轧、斜轧 影响轧制的几个重要因素：轧制过程包括粗轧和精轧，在轧制过程中主要是轧辊，轧件和乳液三者之间的作用过程 轧辊几个常用的术语 A：辊型 B：轧辊硬度 C表面粗糙度 D轧辊的基本结构 E轧辊的加工精度::尺寸精度、轧辊径向跳动、辊身两端直径差、配对辊径差，表面状况。 八热轧制度设计 热轧速度的确定 A开始轧制阶段，铸锭短且厚，绝对压下量大，咬入困难，一般为了咬入采用低速轧制 B 中间轧制阶段为了控制终轧温度和提高生产效率，一般都采用高速轧制 C 最后轧制阶段，因为带材变得薄而长，轧制过程温度降得太快，但是也要控制表面所以要根据现场情况合理选择轧制速度。 热轧压下制度 热轧压下制度的确定主要包括热轧总加工率和道次加工率的确定 总加工率的确定原则 铝及铝合金板带材的热轧总加工率可达到90%以上，总加工率愈大，材料的组织越均匀，性能越好， A合金材料的性质。纯铝以及软合金，其高温塑性范围较宽，热脆性小、变形抗力低，因而其总加工率越大，硬合金则相反。 满足最终产品表面质量和性能的要求 供给冷轧的坯料，热轧总加工率应留足冷变形量，以利于控制产品性能和获得良好的冷轧表面质量；铝及铝合金热轧制品的总加工率应大于80%。 轧机能力及设备条件 轧机最大工作开口度和最小轧制厚度并差越大，铸锭越厚，热轧总加工率越大，但铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度的限制。铸锭尺寸及质量，铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。 道次加工率的确定原则 制定道次加工率应考虑合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设 备能力。不同轧制阶段加工率确定原则是： 开始轧制阶段，道次加工率比较小，一般为2%~10%，因为前几道次主要是变铸造组织加工组织，满足咬入条件。 中间轧制阶段，随金属加工性能的改善，如果设备条件允许，应尽量加大道次变开量，对硬铝合金道次加工率可达45%以上，软合金可达50% 最后轧制阶段，一般道次加工率减小，为防止热轧制品产生粗大晶粒，热轧最后道次的加工率应大于临界变形量（15%~20%）；最后两道次温度较低，变形抗力较大，其压下量分配应保持带材良好的板形，厚度偏差及表面质量。 热轧时的冷切和润滑 铝及铝合金具有较强的粘着工具的特点，轧制的时候必须采用冷切润滑。 在轧制铝板带时，采用金属轧制乳化液，可提高压下量，减少轧制压力，减少轧制道次，节约电能，人力，提高产品质量和数量。 使用金属轧制乳化液可以达到以下目的： 1）、减少变形区接触弧表面上的摩擦力和摩擦系数，在轧机上使用轧制用乳化液既可以增大道次压下量和减少道次数，同时还可以提高轧制速度，可减小最小可轧厚度）。 2）、是