潛在的失效模式及后果分析070809.doc

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)讲座 第一节 什么（What）是潜在的失效模式及后果分析? 潜在的失效模式及后果分析是一门技术,它源于美国三大汽车公司的QS9000标准，英文是Potential failare Mode and Effects Anaiysis：缩写为FMEA。它的是在产品/工艺/方案的设计/设想阶段，事先对设想（设计）的系统/零件/各工序进行分析，找出所有的潜在的失效模式，并分析它们可能出现的后果及其危害，从而事先采取措施，以提高产品质量/工序的可靠性。这是一种事先预测的系统行为。 一、定义：FMEA 1. 发现评价产品/过程潜在的失效与可能后果. 2. 找出能避免/减少潜在失效发生的措施. 3. 将上述文件化. 二、FMEA的特点是： 是事先的行为，不是事后的行为（出事故以后的分析技术是FTA，即失效树分析）； FMEA按分析对象分为设计DFMEA、过程（工艺）PFMEA、系统SFMEA、材料MFMEA等。 三、区别： 编号 区 别 F M E A F T A 1 行为 事前行为 事后行为 2 顺序 自下而上 自上而下 3 整零 零件→系统 系统→零件 4 方法 分级估评打分 失效树分析 为什么（Why）作潜在的失效模式和后果分析（FMEA）？ 作FMEA的七个理由： 事先预防，低成本的修改完善； 对不同的设计方案可以用科学的评价与优选； 有助于可靠性和可制造性（可装配性）的设计； 为制定试制计划与开发项目提供信息； 对失效模式排序，建立设计与开发的优选控制系统 提供公开论坛，争取更多的方案和意见； 为以后设计提供参考： 由谁（Who）来作潜在失效模式和后果分析（FMEA）？ 有三种人作FMEA： 产品/过程（工艺）设计主管（工程师）与（工程师）小组制定； 有专利设计权的由专利所有人来作； 负责项目设计的工程师自己来与其他相关部门（装配、材料、制造、质量管理和服 1 务等）共同作。这是一个多方小组（多专业小组）的共同努力的成果。 什么时间（When）作I潜在失效模式和后果分析（FMEA）？ 有四种情况应作FMEA： 一个设计概念形成之前或形成之中； 产品/工艺开发阶段或设计开始发生变化要进行修改时； 产品/工艺的图纸在形成发放之前； 随时间、地点、条件、人员、设备的变化而不时地审时度势地加以修改FMEA，使之能与时俱进，最好有一定的超前发展的性质。 设计DFMEA与过程PFMEA之间既有分工、又有联系；对汽车配件工厂而言PFMEA作的多一些。 第五节 作什么地（Where）作潜在失效模式和后果分析（FMEA）？ 1）从部门上分：1、主要是产品设计部门与工艺部门作FMEA。 2、其他部门，如生产制造车间除非自己有设计与工艺方面的设计任务，否则可能不FMEA 2）从过程上分： 从ISO/TS16949：2002标准中有下列9处必须作FMEA(但不限于)： 6.2.1 评审输入-----补充 管理评审输入应包括实际的和潜在的外部失效及其对质量、安全或环境的影响分析(FMEAs、包括了：QFMEAs、IFMEAs、＆EFMEAs) 6.4.1 与实现产品质量相关的人员安全组织应强调产品安全性和方法，以最大程度地降低对员工造成的潜在风险特别是设计和开发过程，制造过程活动中(DFMEA、 以汽车减振板簧为例 付二簧 导柱 套筒 主板 付簧主板 二板 吊耳 U形螺栓 m板 U形螺栓 三板 付 k板 图1—1 汽车减振板簧示意 一、作逻辑图：说明项目或系统内部各部 分之间的关系，可以是系统图也可以是以 流程图；一般而言，产品设计中各部件之 间的关系用系统图表达较清楚，工艺流程 图1—2汽车减振板簧系统图 过程描述用流程图表达较为准确。 逻辑图可以说明信息、能量、力、流体、功能的流程和各部分的相互关系、内在的关联与因果关系。在作潜在失效模式和后果分析时，具有辅助作用。 二、填写表头：包括FMEA编号、系统、子系统、零件编号和名称、设计负责人、编制人、车型、关键日期、FMEA日期、小组名单和组长姓名等。 三、潜在失效模式的确定：对每个项目或功能，列出每个潜在失效模式；所用语言应该使用专业术语：如裂纹、变形、断裂、松动、泄漏、粘结、擦伤、划伤、