細长类零件的加工方法.docVIP

描述：细长轴类零件在车削加工过程中容易产生弯曲变形。文中分析了引起弯曲变形的因素，并从加工方法的运用、刀具的选择、切削用量、冷却液等几方面介绍了提高加工精度的措施。 期刊论文 　　（2）?垫块?　　除跟刀架装置外，还可根据工件长度，在工件下面垫放不等距的木块（在切削中随放随取，保证拖板正常进给），木块直接垫放在床身上其厚度以能轻微托牢工件为宜，木块制成半圆弧凹坑，运行时要加机油润滑。垫块还具有消振作用，如图3所示。?　　3.3?采用反向切削法车削细长轴?　　反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。?　　3.4?使用旋风刀车削细长丝杠类零件?　　车削丝杠时，容易发生振动，使工件变形。旋风刀切削丝杠具有切削速度快，生产效率较高，加工表面粗糙度好，不会产生“扎刀”现象等优点。但加工多头丝杠时分度比较麻烦。?　　3.5?刀具的几何参数的合理选择?　　刀具几何参数的合理选择，常常是实现稳定切削的简便方法。?　　3.5.1?一般车削时刀具角度的选择?　　（1）前角对振动有影响，随着前角的增大，振动随之下降，但在切前速度较高的范围内，前角对振动的影响将减弱。由于细长轴车削速度一般不会太高，故此在粗加工中取20°，精车时取25°。?　　（2）主偏角对振动强度有一定的影响，当切削深度和进给量不变时，随着主偏角的增大，振幅逐渐减小，这是因为径向切削力减小了，同时实际切削宽度将减小。在粗车削细长轴时取75°～80°，精车时取85°～90°的刀具进行切削，可避免或减小振动。?　　（3）后角通常对切削稳定性无多大影响，但后角减小到2°～3°时，振动有明显的减弱，在生产中也发现，后刀面有一定程度的磨损后，会有显著的减振作用。?　　（4）刀尖圆弧半径增大时，径向分力随之增大，为避免自振，刀尖圆弧半径越小越好。但随着刀尖圆弧半径的减小，将使刀具寿命降低，同时也不利于表面粗糙度的改善。故加工时，断屑槽宽度取1.5～3?mm，刀尖圆弧半径0.5?mm。?　　3.5.2?多刃车刀加工硬度不高细长轴类零件?　　用单刀加工细长轴时，若提高转速，降低进给量，则工件表面粗糙度降低，但工件易变形弯曲。若转速低、进给量小，则加工效率低。转速低，进给量?小则表面粗糙度高，跟刀架磨损大，工件易出现竹节、多边形等。影响工件质量和生产效率。运用细长轴多刃车刀，克服了细长轴加工的困难。?　　3.6?合理选择切削量?　　（1）切削深度?　　在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少切削深度。?　　（2）进给量?　　进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降.如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。?　　（3）切削速度?　　提高切削速度有利于降低切削力。?　　（下转第61页）?　　（上接第37页）这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细?长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。工件的长度/直径?较大时，切削速度要适当降低。?　　3.7?使用冷却液充分冷却?　　车削产生的热量越高，零件的变形量越大。因此，必须有效控制零件温升。采用冷却液对加工工件进行充分冷却、润滑，吸收切削产生的热量，改善刀具与工件的摩擦情况，降低切削热、减小热变形和刀具磨损，从而提高加工精度。?　　4?结论?　　细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴车削时产生的变形较大，加工质量难于保证。通过采用合适的装夹方式和先进的加工方法，选择合适的刀具和切削用量等措施，可以保证细长轴的加工质量要求。?