第六章半固态金属成形技术.pptVIP

搅拌频率200Hz，搅拌功率(a)0.5kW(b)1.0kW(c)2.0kW SiC增强的Al-Si5Fe2复合材料的纤维组织 (a)(b)增强前的半固态纤维组织 (c)(d)增强后的半固态合金纤维组织 5 半固态金属流变成形技术 坩埚进行温度调整和固相比例调整 流变轧制成形 第六章 半固态金属成形技术 半固态金属成形技术是在偶然的实验中被发明的。 1971年，MIT博士生在研究SnPb15高温撕裂的力学特性。 装置为双筒粘度计。在剪切过程中，切应力随外筒角位移 的增大而增大，当切应力达到最大值时，切应力随外筒偏 转角度的进一步增加而下降到较低值。通常，半固态金属 的固相分数越高，其切应力越大。后来，随着外筒的旋转， 同时缓慢降低合金液温度，出现了奇特的力学现象。与过 去的实验相比，此时的切应力下降了约3个数量级。如原 先的最大切应力为200kPa，此时为0.2kPa。显微检查表明， 发现SnPb15的初生固相都为球形。然后，创立了金属半固 态成形的概念、理论和技术,。所谓半固态成形，就是改变 初生相的形貌，成为球形。 6.1 流变成形与触变成形 流变成形分为： 流变压铸 流变锻造 流变轧制 流变挤压 触变成形分为： 触变压铸 触变锻造 触变轧制 触变挤压 6.2 半固态金属成形技术的特点 （1）重熔加热后的半固态金属坯料的粘度很高，便于机械 搬运；在高速剪切后，粘度又迅速降低，便于成形。 （2）半固态生产效率高，如美国公司半固态生产泵体时， 每小时150件，而利用金属型铸造才24件。 （3）金属充型时，不喷溅，减轻了合金的氧化和裹气，提 高了铸件的致密性。 （4）在充型前有了一部分初生固相，减少了凝固收缩，铸 件有更少的收缩孔洞。 （5）不存在宏观偏析 （6）半固态充型温度低，减轻了模具的热冲击。 （7）半固态金属的粘度较高，可以方便地加入增强材料 （颗粒和纤维），为复合材料提供了新途径。 （8）触变成形的工艺流程长，零件成本高。 6.3 半固态浆料或坯料的制备技术 金属型铸造 半固态搅拌 粉末冶金法制备半固态坯料 首先雾化法制备金属粉末，然后 不同种类粉末的混合，再进行粉末预成形，并将预成形坯料重新加热至半固态区，进行适当保温，即可获得半固态金属坯料。 图3-33 压铸件粉末的颗粒尺寸小于40?m,组织非常均匀，表面光滑。 图3-34 72%纯Al粉，18%AlMg50粉，10%?-Al2O3纤维。 低过热度浇注方法制备半固态浆料或坯料： AlSiMg合金的熔化温度为680℃，然后将合金液调整到615-660℃进行浇注。615-630℃时，初生?-Al以球形存在，超过630℃时,初生?-Al以枝晶出现。 半固态金属的搅拌组织形成机理及影响因素