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机械加工工艺技术的误差与原因分析 　　【摘要】随着现代科学技术的飞速发展，我国在机械制造方面的革新也日渐深入，相关技术也日渐成熟，具体的表现在机械工具的功能稳定性以及性能的持久性有了很大的提高，这与加工工艺的技术是密不可分的。机械运行过程中对误差把握的精细程度是其性能稳定的关键因素。关于机械技术的研究主要是对机械产品的加工工艺的研究，通过研究机械加工的具体流程，掌握总结机械产品运转的规律，实现技术的革新，提升产品的质量。本文主要通过我国机械加工中误差产生的原因出发，并提出了合理化的建议。 　　【关键词】机械制造，精细程度，误差 　　前言 　　随着科学技术领域日新月异的发展，对机械零件制造精度和复杂程度也要求越来越高，特别是在航天航空、尖端军事、精密仪器等方面，传统的加工技术很难适应现代制造业的需求。用普通车床加工圆弧，普通铣床加工空间曲面等单件、小批量生产的零件，其加工精度对产品质量的影响，生产率对制造成本的影响等，一直困扰着人们对工艺路线的选择。在常规的加工系统中，当机械产品转型时，机床和工艺装备需要做比较大的调整，周期长，成本高，在目前市场经济条件下传统的加工技术已经很难满足市场对产品高精度、高效率的要求，因此，对于机械加工工艺技术的误差与原因分析的研究显得尤为重要。 　　1.机械加工误差产生原因分析 　　机械零件在加工过程中会产生大小不同的形状误差和位置误差，它们会影响机器的工作精度、连接强度、运动平稳性、密封性、耐磨性和使用寿命等，甚至对机器产生的噪声大小也有影响。因此，为了保证零件的质量和互换性，设计时应对形状公差和位置公差提出要求，以限定形状误差和位置误差。几何形状精度包括圆度，圆柱度、平面度、直线度等相互位置精度包括平行度、垂直度、同轴度、位置度等。 　　影响加工精度的因素很多。包括机床、刀具、夹具等的制造误差、安装误差、使用中的磨损等都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种各样的误差，从而改变刀具和工件在切削加工运动过程中的相互位置关系而影响零件的各种加工精度。工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，在实际加工中产生加工误差的主要因素有： 　　刀具的制造误差及磨损：刀具的制造存在误差、安装存在误差以及使用过程中的磨损，都会影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，刀具的切削刃、刀面与工件、切屑会产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有噪音、振动。因此刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和生产成本。 　　夹具的误差：夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具的安装误差以及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造精度和装配精度有关。加工以后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成加工误差。这种由于工件在夹具中定位不准而造成的加工误差称为定位误差。它包括基准位移误差和基准不重合误差。采用试切法加工时，不存在定位误差。定位误差产生的原则是工件的制造误差和定位元件的制造误差，或两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。基准位移误差，工件在夹具中定位时，由于工件的定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差与最小配合间隙的影响，而导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的实际位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差。 　　2.降低误差的方法与措施 　　2.1控制策略 　　（1）对于专用机床本身的误差，在加工过程中采用误差补偿的方法，来抵消自身的误差。 　　（2）对于专用刀具产生的误差，加工轮槽时采用高精度的成型铣刀，保证轮槽的型线准确。 　　（3）对于专用夹具产生的误差，加工轮槽时采用一次分度找正，完成一个轮槽的粗、精铣的加工，然后进行下一个轮槽的加工。 　　（4）对于加工原理产生的误差，采用比较先进的加工理念。 　　（5）对于难加工材料加工时，切削性能比较差，加工时一定会带来误差，采用高速加工，有利于难加工材料的加工。 　　2.2 加工误差 　　工艺系统的各个原始误差对加工精度产生影响，使工件产生加工误差。根据原始误差对一批工件加工精度的影响规律，可将其分为系统误差和随机误差两类： 　　（1）系统误差 　　在连续加工一批零件时，如果加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，此类误差称为系统误差，系统误差有可以分为常值系统误差和变值系统误差。加工原理误差、机床（或刀具、夹具与量具）的制造误差、调整误差和工艺系统的静力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中也基本不变，都属于常值系统误差。机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等引起的加工误差随加工时间（或加工过程）而又规律地变化，属于变值性系统误差。 　　（2）随机误差 　　在连续加工