1.0米以下薄煤层全自动化刨煤机开采技术研究与实践.docVIP

1.0米以下薄煤层全自动化刨煤机开采技术研究与实践 　　摘 要：通过对1.0米以下薄煤层全自动化刨煤机开采技术研究与实践，破解了极薄煤层安全、高效开采的的世界性技术难题，为我国薄煤层煤炭资源的安全、高效开采奠定了坚实的基础，对提高我国煤炭资源回收率具有重要的现实意义。 　　关键词：薄煤层开采；全自动化；刨煤机；相关技术；安全高效 　　前言 　　铁法矿区煤炭储量22.59亿t，占辽宁省总储量的1/3以上，1.5m 厚以下的薄煤层储量6.2亿t，占矿区总储量的26%。从铁法矿区开采程序来看，各矿井首先主要开采条件较好的4号、7号煤层（中厚煤层），而4号、7号煤层储量逐年减少，下部的8号、9号煤层以及下煤组（大部分煤厚均在1.5m以下）急需开采，应用传统的开采方法回采薄煤层，必然造成单产低，经济效益下降。如放弃不采，或放到后期集中开采，就会减少矿井服务期限，造成煤矿严重亏损。为了破解薄煤层安全高效开采这一技术难题，1999年铁煤集团在全国率先从德国引进自动化刨煤机，经过小青矿井下工业性试验取得成功。至2013年底，集团公司共拥有德国DBT刨煤机4套、国产化刨煤机1套，分布在小青矿、大明矿、晓南矿、晓明矿开采1.3～1.6m厚的薄煤层，共回采薄煤层工作面34个，累计生产煤炭1392.5万t。在此基础上，铁煤集团又剑指1.0m以下薄煤层刨煤机全自动化开采技术难题，组织专业人员开展技术攻关，并于2014年成功打造了“铁法模式”升级版，取得了1.0m以下薄煤层年产100万t以上的技术成果。 　　1 1.0m以下薄煤层全自动化刨煤机开采适应条件 　　1.0m以下薄煤层全自动化刨煤机开采技术，一般适合开采煤厚不低于0.8m，煤层倾角小于15°，煤层起伏小于6°，硬度为2～3的薄煤层；当煤层硬度大于3时，可以通过调整支护参数、落煤深度和利用工作面超前压力对煤层的影响等方式来适应煤层硬度变化；当煤层顶板破碎或底板较软影响开采效率时，可以将自动移架改为人工操作移架。 　　2 1.0m以下薄煤层全自动化刨煤机工作面设计相关技术 　　2.1 采煤工作面设计 　　1.0m以下薄煤层自动化开采技术一般采用长壁式布置方式，推进长度根据地质条件一般布置在3000m以内。工作面长度一般布置在200m左右，按3组支架为1组的尺寸递减，如煤层赋存条件允许，为增加开采效率，工作面面长可布置到300m，工作面长度达到300m时，考虑到通风以及工作面设备检修、维护的安全和高效，可采用两入一回的W型通风的巷道布置方式。工作面两顺根据自动化开采设备的需要，运输顺槽宽度一般为5.6m，高度为3.0m；回风顺槽一般宽度为5.0m，高度为2.8m。 　　2.2 设备选型 　　为实现薄煤层机械化落煤、采空区自然垮落、自动化无人（或少人）控制，依据薄煤层开采技术选取配套的设备类型。 　　2.2.1 落煤设备 　　1.0m以下薄煤层开采技术目标是“实现0.8m采高、自动化无人（或少人）操作、月产8万t以上”，这就要求落煤设备符合0.8m采高的技术要求。GH9-38Ve/5.7N型刨煤机，刨头最低高度800mm，符合1.0m以下采高的技术要求。选取该型刨煤机。刨煤机生产能力为735t/h；电机功率为200/400kW；截深为0～195mm；采用无极链牵引方式。 　　2.2.2 支护设备 　　采用ZY4800/06/16.5型支架，该支架最大有效支撑高度1650mm，最小合理支护高度800mm，伸缩比较大，能够适应薄煤层煤厚的变化。为适应薄煤层开采技术要求，支架设备设施占用空间能进一步减少，对支架设备设施做重新设计布置，从而进一步降低工作面液压支架的支护高度。 　　（1）功能控制阀组布置设计方式。可伸缩式布置。为实现支架的自动化操作，支架采用PMC-R电液控制系统。控制阀组位置向架内移200mm，行人空间宽度加大200mm。控制阀组固定方式由螺栓式改为滑道销固定，滑道行程为500mm，检修时控制阀组可拉出500mm，便于检修和操作。 　　（2）架前空间调整方式。可调节式布置。支架推移杆滑移连接头固定销向后调整一个档位，支架相对运输机距离拉大100mm，空间宽度加大100mm，支架对应运输机电缆槽位置上方的顶梁厚度由原来170mm降到130mm，空间高度增加40mm。 　　（3）阀锁位置设计布置。外露式布置。将平衡千斤顶单向阀改到前面，立柱双向锁位置由掩护梁改至顶梁立柱柱窝后侧便于检修。 　　（4）供液管路布置方式。多通式布置。对主供液多通块设计为水平布置，使进、回液胶管平行工作面吊挂在主阀前支架底座上，防止在架内压坏，行人不受阻挡，增大了有效空间。通过技术创新后，（空间计算）工作面采高0.9m时，有效作业断面0.70m2（宽度上0.9m、下1.2m