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庄河市干沟大桥拱脚段建造、安装工艺实践.doc
干沟大桥拱脚段建造、安装工艺实践
施展、王国胜、唐希龙、刘福君
(大连船舶工业工程公司)
摘 要 本文以探索、积累当代桥梁钢结构的建造、安装工艺经验为出发点,主要讲述了庄河市干沟大桥拱脚段的建造、安装工艺过程及特点。
关键词: 制造 安装 控制点 检测 测量
1.引言
大连船舶工业工程公司凭借多年积累的钢结构制造经验,于2009年涉足桥梁钢结构领域,承接了庄河市干沟大桥的钢箱拱制作、安装工程。该桥全长273m,宽37m,为下承式单拱悬索桥,桥拱肋为钢结构,其断面尺寸为宽6400mm、高3800mm,钢箱拱总重量为3493吨。拱脚段在该桥的建造中具有难度最大、代表性最强的特点。笔者对该桥的建造、安装工艺加以总结,以便为我司或业内人士提供一定的参考。
2.制造原则
庄河市干沟大桥钢箱拱拱脚段横断面为3.8×6.4m异型钢箱拱结构,外围由圆弧形顶板、椭圆弧形外腹板和直底板组成,内部由中间两道中腹板、加劲肋组成,底部由预埋钢板、支撑三角板、密封钢板组成。横截面样式、外围板划及各部分单元件划分如下:
图1、标准横截面
图2、拱脚段各部分名称
2.1拱脚段施工阶段划分
根据其结构特点,钢箱拱制作分为以下四个施工工艺阶段:
2.1.1 单元件制造:制作时将各结构主板与加劲肋组焊形成单元件,可划分为顶板、底板、中腹板、外腹板、施工铰、预埋钢板单元件,并按图纸要求安装剪力钉。支撑三角板、密封钢板和散装加劲肋为散装件。
2.1.2 分段制造:根据倒装法的装配需要,将面板单元件、底板单元件和两个中腹板单元件预先装配成分段并分段安装钢筋,然后再参与到节段总成。
2.1.3 节段总成:在内场进行匹配总成,不焊接纵缝。为消除制作误差,胎架线型以成桥线型加预拱度而成,分为左右外腹板立体单元件各一件,中箱立体单元件一件(含面板单元件、底板单元件和内腹板单元件。其关键控制点在于:a 施工铰耳板上连接销孔定位精度;b 拱脚段焊接变形的控制。
2.1.4 工地节段装焊:运输分段运至工地后,先后安装预埋钢板、预埋钢板下散装加劲肋及环向钢筋,配合总包单位第一次浇筑混凝土,然后安装预埋板上部拱脚段、支撑三角板及封板,进行拱脚段的定位,安装拱脚内预应力钢筋,二次浇注混凝土。要求拱脚段定位准确,并在浇注的同时不断调整,以保证施工铰耳板上连接销孔定位度。
2.2拱脚段制造采用下列成熟技术
2.2.1 计算机三维放样、加工数据自动提取技术
2.2.2 CO2气体保护自动焊技术
2.2.3 焊接收缩补偿量技术
2.2.4 CO2气体保护单面焊双面成型技术
2.2.5 埋弧自动焊焊接技术
2.2.6 激光、全站仪划线及测量技术
2.2.7 “钢带”划线-测量技术
2.3拱脚段制造保证措施
2.3.1室内单元件制造
2.3.2 专用装焊胎架
2.3.3 由专业、持证、有多次类似工程施工经验的优秀焊工施焊
2.3.4 高效率的质量保证体系
3.拱脚段制造工艺流程
4.工装设计及制造
根据拱脚段结构特点制造钢制专用胎架。胎架制造严格按胎架施工图册进行,专用胎架焊接形成整体。采用定位模板控制零件定位和组装精度,为便于组装时零部件定位,采用激光经纬仪配合钢带进行结构划线。
总装胎架是拱脚段制造的基础,要求具有足够的刚度,胎架模板是节段总成的外形依托,拱脚段总装制造采用倒装胎架,胎架线型值数据由计算机放样提供,胎架必须牢固可靠。
现场安装支架,要求具有足够的刚度,并方便散装加劲肋及钢筋的安装及固定。
5.拱脚单元件制造
5.1 顶板单元件制作工艺流程
5.1.1 胎架制造
顶板单元件制造胎架根据顶板的零件外形,采用计算机模型放样进行制作。
注:因采用倒装法,所以顶板单元件胎架即为总成胎架。因此此胎架要求有足够的刚度、强度以承受整个节段的重量。
5.1.2圆弧顶板下料、油压加工
顶板由两块钢板纵向拼接而成。按计算机放样尺寸下料顶板,分别用油压机压制横向圆弧,然后再分别用火工烧制纵向弯曲。上胎架准确定位后进行拼板。拼接缝采用CO2气保焊焊接顶板拼缝。
5.1.3划线
采用制作钢带在顶板上划出中心线、拱中方向端口的100检查线、纵向加劲肋和中腹板装配线。
5.1.4纵向加劲肋装配、焊接
按加劲肋装配线安装加劲肋,装配保证其与顶板的垂直度,采用CO2气体保护自动焊进行两面船形位置焊接。
5.1.5矫正
5.1.6焊缝无损检测及单元件完工报检
5.1.7装焊剪力钉,安装环向钢筋
5.1.8标识及存放
底板、中腹板单元件制造与顶板单元件类似,区别是底板只需压制在拱肋轴线方向的曲度,中腹板两面安装加劲肋,在一侧安装完后需要翻身安装另一侧加劲,且中腹板暂不安装环向钢筋。因制造流程基本相同,则不另行详述,参见顶板单元件流程即可。
5.2 外腹板单元件制作工艺流程
5.2.1 胎
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