简议电气自动化技术的改造.docVIP

简议电气自动化技术的改造 　　摘 要：下文主要根据笔者从事此行业的多年实践经验，就轧钢生产线上运用到的电气自动化技术的改造出现的相对应的问题进行了探讨，并提出了相对应的措施。仅供同行参考。 　　关键词：技术难点；电控系统；措施 　　1 改造中的技术难点 　　实施技术改造的目的是做到“吃大坯”和“一火成材”，提高轧制速度和成品质量。但是实施高速轧制后，带来轧材上冷床的控制以及冷床拨料周期不能适应高速轧制节奏等问题。因此，解决“超短冷床”对高速轧材收集的协调控制问题是本次技术改造的核心问题。 　　在原有条件下实现改造的工艺设备布置如图1所示。通过对增加的单夹辊、分线器、双夹辊、双夹制动器和双线收集落料器等工艺设备的整体协调控制使上述矛盾得以解决。而其本质在于“一线”变“双线”。具体工作过程是：轧材从成品机架出来后先由倍尺飞剪剪切，然后用分线器将高速行进的轧材交替送入1#通道或2#通道，双夹辊的作用是保证分线后的轧材能顺利行进，当轧材尾部接近双夹制动器时，制动器对高速行进的轧材进行制动，使轧材以较低的速度安全抛送上冷床的双线收集落料器，再由双线收集落料器将轧材放入“步进式齿条输送冷床”的相应位置，完成轧材收集任务。 　　1―推钢机；2―加热炉；3―Φ500 mm×3机列；4―160 t剪；5―Φ400 mm×1机列；6―Φ300 mm×5机列；7―Φ300 mm×3机列；8―飞剪；9―单夹辊；10―分线器；11―双夹辊；12―双夹制动器；13―双线收集器；14―冷床； ?―光电管F 　　由于飞剪之后的轧材可以由分线器分别送入两条输送通道，因此能有效解决高速轧制和冷床收集能力低的矛盾。显然这种“提高”收集能力的办法是通过“双线收集落料器”的双线收集能力和将轧材分别放入不同的步进齿条位置的功能，使步进齿条输送机的一个工作周期的动作等效完成了两次步进输送动作而实现的。通过上面的介绍可以知道，这种工艺的实现要求电气控制系统必须完成对单夹辊、分线器、双夹辊、双夹制动器和双线收集落料器以及步进式齿条输送机等设备的整体协调连动控制。各单体设备的动作时机要准确、恰到好处。否则，轻则影响轧材质量，重则导致跑钢事故。 　　2 电控系统的配置 　　实施上述改造方案以后，轧制速度提高，因此差动连轧机列存在轧制的稳定问题。解决的办法是增设活套实现无张力轧制或微张力轧制。倍尺飞剪也必须与终轧速度配合，完成剪切控制。同时还要对系统的运行状态进行监测和保护，完成对各架轧机的基速设定，实现多台工艺设备的联动控制。 　　3 主要问题的技术措施 　　要实现整个工艺过程，必须解决下面几个方面的问题： 　　（1）确保成品质量和连续稳定轧制的活套控制问题； 　　（2）快速倍尺剪切问题； 　　（3）高速轧材超短距离制动的上冷床控制问题； 　　（4）冷床拨料周期长与高速轧制的矛盾，提高冷床的收集能力； 　　（5）实现全线的自动和协调控制。限于篇幅，这里仅以冷床的协调控制方面的问题作介绍。 　　3.1 高速轧制与超短距离制动矛盾的解决 　　从成品轧机出来的轧材经倍尺剪切后上冷床的自由滑行距离与其速度的平方成正比。 　　改造后的终轧速度为14 m/s，轧材的自由滑动距离为24.5 m，原有飞剪与冷床的距离只有12.8 m，显然不能满足要求。为解决这一问题，在冷床前部设置了制动器，使高速行进的轧材适当降速以便实现安全上冷床。由（1）式可知制动的速度也不能太低，应与制动器到冷床的距离相配合，保证轧材离开制动器后能全部自由滑入收集器内。由此可以确定制动器的速度应为 　　3.2 分线器的转换时机 　　用制动器解决高速轧材上冷床的问题实质上仅是解决了轧材的高速度与超短距离制动的矛盾，并不能彻底解决整条自动化生产线的矛盾，反而会带来轧材的制动和高速轧制节奏的严重冲突。这个问题的解决是通过设置一个分线器，实现一线变双线使之得到彻底解决的。从这个角度可以说分线器是体现新轧制工艺的关键设备。 　　分线器进行转换动作的时间参考点有两个，一是飞剪的剪切时刻，在飞剪剪切前一段时间动作；二是双夹辊的动作时刻，双夹辊夹住轧材后就可以保证轧材在该线路上正常行进，此时分线器就可以动作。利用前一参考时刻要受到飞剪动作的影响，使系统更为复杂，因此实际系统中采用后一种办法，简单可靠。 　　3.3 双线收集落料器的控制 　　双线收集落料器与步进齿条输送冷床配合动作。当倍尺轧材全部进入收集器后，传动轴转动半周，轴上凸轮将槽瓦打开，轧材落入步进冷床。传动轴每转动半周，双线收集落料器完成一次落料动作，落料动作两侧交替进行，这样与分线器、双侧制动器配合，就可以解决因终轧速度高而出现的冷床拨料周期来不及的问题。 　　双线收集落料器的工艺动作是基于在双线两侧设置的金属检测器信号