设施规划与物流管理实验指导书2009.docVIP

设施规划与物流管理 实验指导书 王刚 问晓先编 哈尔滨工业大学工业工程系 二〇〇八年九月 目 录 前言 实验一 多产品单阶段制造系统设计、仿真与分析 实验二 产品测试工艺过程设计、仿真与分析 前言 一、课程性质 课程编号：S1081100 适用专业：工业工程专业 课程层次及学位课否：专业课实验（详见专业教学设计） 学 时 数： 4 学 分 数： 0（与《设施规划与物流管理》共同2.0学分） 《设施规划与物流管理》实验课程面向工业工程专业本科生开设、属于《设施规划与物流管理》课程的内部课程实验。是工业工程专业本科生的必修课程。在培养学生的教学计划中，主要是利用车间物流模型和Flexsim仿真软件使学生对车间布局与物料搬运系统的设计与仿真融会贯通、有机地结合在一起，将理论知识与实际问题相结合的实验课程。 二、实验目的 1. 通过对车间物流模型的操作和对Flexsim仿真系统中主要功能的具体操作，使学生了解基于车间物流模型的车间布局和物料搬运系统的设计和以Flexsim为代表的车间布局与物料搬运系统的仿真工具，通过基于车间物流模型的车间布局和物流搬运系统的设计方案与仿真结果进行对比分析，使学生对车间布局与物料搬运系统既有理论基础，又有实践经验； 2. 通过模型操作和上机实验，使学生对于设施布局和物料搬运系统的设计、仿真、分析有一个感性的观念，便于学生理解加工设备、暂存区等设施的布局形式，以及货架、叉车等物流设备的运行方式。 3. 培养学生的动手能力、全局观念、团队合作精神，提高学生的综合素质，以满足现代社会对复合型人才的需求。 三、实验基本内容 实验1 多产品单阶段制造系统设计、仿真与分析 熟悉车间物流模型的构成以及Flexsim的功能和基本操作。 车间物流模型构成模块的功能和车间布局的设计方法、Flexsim标准对象的属性含义和设置。 对车间布局设计、模型实验与仿真结果的对比分析。 实验2 产品测试工艺过程设计、仿真与分析 对于dispatch、NetworkNod对象的理解和配置。 对于物料、加工、搬运、传送、存放模块的理解和配置。 对系统设计、模型实验与仿真结果的分析。 实验一 多产品单阶段制造系统设计、仿真与分析 一、实验目的 1. 车间物流模型的操作与Flexsim系统的安装 2. 熟悉车间物流模型和Flexsim的功能和基本操作 3. 车间物流模型各标准模块与Flexsim的标准对象的概念及操作 4. 建立多产品单阶段制造系统中车间布局设计与仿真模型。 5. 对布局设计、模型实验、仿真结果的分析及对系统的优化 二、实验要求 三、实验内容( Flexsim ( Flexsim Graphic configurator下找到。 2. 熟悉车间物流模型各标准单元的功能和Flexsim的功能和基本操作 利用车间物流模型的各标准模块搭建车间布局。 运行Flexsim 3.51 Demo版本，熟悉其主要功能和基本操作，并熟悉各个对象的属性。 3. 设计一个设施模型布置方案 利用加工、存放、传送、搬运模块和Source、sink、Queue、Processor四个主要标准对象，设计一个多产品的制造系统的实物模型和仿真模型，由于仿真工具是Demo版本，故这个系统的规模不能太大。 4. 实物模型搭建 根据布局设计利用车间物流模型的加工、存放、传送、搬运模块搭建实物模型，并设定模块参数和连接方法。 5. Flexsim软件部分功能与仿真场景示例 系统描述：某车间加工两种类型产品的过程。这两类产品分别从其他地点到达，这个车间有两台机床，每台机床可以加工一种特定的产品类型。一旦产品在相应的机床上完成加工，所有产品都必须送到一个公用的检测台进行质量检测。若检验合格的产品就会被送到下一个车间。质量不合格的产品则必须送回相应的机床进行再加工。 我们希望通过实验和仿真能够回答以下问题：检验台能否及时检测加工好的产品？检验台是否会空闲？缓存区的大小重要吗？ 系统数据： 产品到达：平均每5秒到达一个产品，到达间隔时间服从指数分布。产品的颜色符合离散均匀分布。 产品加工：平均加工时间10秒，加工时间服从指数分布 产品检测：固定时间4秒 产品合格率：80% 概念模型： 图1-1 多产品单阶段制造概念模型 模型视图建立： 首先，建立Flexsim对象与系统对象的对应如下： Processor对象对应了机床和检验台。 Queue对象对应了机床前和机床后的待加工暂存区和待检验暂存区。 Source对象对应了产品的来源点，连续不断的提供待加工产品。如待加工产品库。 Sink对象对应了产品检验后的去向点，使产品加工并通过检验后得最终去处