干熄焦余热锅炉爆管事故分析及预防.docVIP

余热锅炉炉管爆漏分析及其预防 朱长军 （首钢京唐钢铁联合有限公司） 摘 要 本文主要论述了干熄焦锅炉各部炉管爆漏的判断和原因分析，结合首钢干熄焦锅炉实际情况提出了预防方法。 关键词 干熄焦 炉管 爆漏 余热锅炉是干熄焦工艺实现热能转换的核心设备，在影响锅炉安全运行因素中，炉管爆漏事故是检修时间较长的恶性事故，对焦化和后续生产会造成较大影响。因此，减少锅炉爆漏次数，降低锅炉迫停运时间，是提高锅炉运行可靠性和经济性的关键因素。本锅炉爆漏事故防止。引起锅炉爆漏的原因较多，其中磨损、腐蚀、过热、焊接质量差是导致管爆漏的主要原因。锅炉受热面磨损和机械磨损，是影响锅炉长期安全运行的主要原因。磨损的机理是携带有灰粒的高速通过受热面时，粒子对受热面的每次撞击都会肃离掉极微量的金属，从而逐渐使受热面管壁变薄、携带的越多，撞击的次数就越多，其结果都将加速受热面的磨损。长时间受磨损而变薄的管壁，由于强度降低造成管子泄漏。造成严重磨损的原因结构因素设计安装与检修的不足。省煤器、的弯头及管卡附近的边排管和穿墙管部位是磨损较为严重的部位 图二是发生在一期水冷壁泄水管的泄 露现场照片，从外观看很明显看出是管外 壁变薄的粉尘磨损，分析原因是内凹槽造 成的气流涡流造成磨损。在安装、运行和检修过程中，如果受热而管子未固定牢或管卡受热变形，管排就会发生振动并与管卡发生碰撞磨损，造成机械磨损而漏泄锅炉受热面的腐蚀主要是管外的腐蚀和水品质不合格引起的管内化学腐蚀。当/碱腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、高温下氧化“剥皮”、点蚀、沉积物下腐蚀、高温硫腐蚀等。 水冷壁上如果产生结渣，在周围处于一定温度和还原性气体条件下，会产生较为严重的水冷壁管外腐蚀。锅炉受热面在停用时与不合格水或湿空气接触，受空气中O2、CO2和SO2的影响会产生管内化学腐蚀。在给水含氧超标时使省煤器内壁产生点状氧腐蚀。通常锅炉受热面内表面有一层几微米厚的磁性氧化膜（Fe3O4），这层薄膜可以阻止水与膜下的金属接触，使反应停止。如果运行中磁性氧化膜保持完好，或者局部损坏后能自行恢复，就不受腐蚀。当保护性氧化膜与水、空气接触时，Fe3O4转为Fe2O3，失去保护作用，这一反应在运行中和停用中都会发生。在pH值为9～11时腐蚀不大，当pH值小于5或于13时，保护性氧化膜是可溶的。一般运行情况下，锅水平均pH值为9～11，然而，在锅炉沉积物下，锅水可能浓缩，在破坏保护膜以后，腐蚀也就不再被抑制。当锅水中有游离的NaOH时，在多孔性的沉积物下造成不规则的损坏，当管壁减薄到一定程度后穿孔，但管子韧性和金相结构都无改变，也无鼓包，即所谓垢下腐蚀。过热器是锅炉承压受热面中工质温度和金属温度最高的部件，受热面过热后，管材金属温度超过允许使用的极限温度，发生内部组织变化，降低了许用应力，管子在内压力下产生塑性变形，使用寿命明显减少，最后导致超温爆。受热面选材裕度不够或错用材料、蒸汽质量流速偏低和受热面结构不合理等因素，都会造成受热面超温或存在较大的热偏差及局部超温在制造、安装和检修中，如果出现管内异物堵塞而造成工质流动不畅、断路、短路等情况，会导致受热面的超温运行中如果出现负荷大减温水投停不当、管内结垢等情况，也会造成受热面过热。当给水品质不良时，炉水中的Fe、Cu、Ca、Mg、SiO2等杂质在蒸发受热面内被浓缩，并从锅水中游离出来附着在管内表面，形成水垢，水垢的传热系数只有钢管的1／200，影响传热，并使壁温上升，导致管壁过热鼓包或破裂。 4．焊接质量锅炉本体是由焊接组装起来的，每个受热面的每一根管子都有多个焊口，一台锅炉整个受热面焊口数量万个。焊接缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、咬边、夹渣、气孔等，这些缺陷存在于受热面金属基体中，使基体被割裂，产生应力集中现象。而受热面又是承受高温高压的设备，在介质压作用下缺陷处的高应力逐渐使开裂，最终贯穿受热面管壁导致爆漏事故因此，焊接质量的好坏对锅炉安全经济运行有着重大的影响。焊接缺陷的产生原因很多，它与结构应力、坡口形式、母材、焊接材料、焊接参数、热处理工艺和焊工技术水平等有关。为减少和防止锅炉爆漏，应坚持设备的全过程管理，在运行和检修过程中，要从管理和技术两方面抓好以下几项工作。加强制度管理为了使锅炉爆漏次数减少，应加强对锅炉压力容器安全、金属监督、化学监督理方面的工作，把制定的一系列导则、规程、制度和管理办法真正落实到设备管理的实处。在锅炉大修和临修中，负责对受热面磨损、管外腐蚀、胀粗和撕裂等情况做定期、有计划的检查。锅炉结渣时，应及时进行吹灰和清除，防止受热面的结灰结渣。化学监督体系应保证减少或减缓管子内部腐蚀、结垢造成的爆漏。严格贯彻执行电力部《电站锅炉水、汽监督规程》，着重保证进入锅炉的给水品质及锅炉运行中汽、水蒸汽品质合格；防止凝汽