4.1加工度.ppt

4.1.1 机械加工质量 4.1.1 机械加工质量 4.1 机械加工精度 第一节 概述第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响第五节 加工误差的统计分析第六节 保证和提高加工精度的途径 第一节 概述 一、机械加工精度 二、影响机械加工精度的因素 三、误差敏感方向 四、研究加工精度的方法 1)试切法 加工时先在零件上试切一小段进行测量，根据测量结果与要求尺寸的差值。用进给机构或其它方法调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、测量、调整，直全达到规定的尺寸，最后正式切削出整个待加工表面。 试切法的效率低，对操作者的技术水平要求较高，常用于单件、小批生产或高精度零件的加工。 2)调整法 按试切好的工件或标准样件或对刀装置等，调整刀具相对于工件加工表面的位置，并在加工过程中保持这一位置、从而获得零件所要求的尺寸精度。调整法多用于成批、大量生产。 3)尺寸刀具法 零件的尺寸精度是由具有一定尺寸的刀具或组合刀具保证的、常用于孔、槽面、成形表面的加工。 4)自动控制法 通过尺寸测量装置、进结机构和控制机构组成的刀具位置控制系统，使加工过程中的尺寸测量，刀具的补偿调整和切削加工等一系列工作自动完成，逐步获得所要求的尺寸精度。自动控制法实质上是自动化了的试切法。 4.1.4 影响加工精度的因素 三、误差的敏感方向 切削加工过程中，由于各种原始误差的影响，会使刀具和工件间的正确几何关系遭到破坏，引起加工误差。 各种原始误差的大小和方向是各不相同的，对加工精度的影响不同。 加工误差则必须在工序尺寸方向度量。当原始误差的方向与工序尺寸方向一致时，其对加工精度的影响就最大。 四、研究加工精度的方法 研究加工精度的方法有两种： l）单因素分析法 研究某一确定因素对加工精度的影响，为简单起见，研究时一般不考虑其它因素的同时作用。通过分析计算，或测试、实验，得出该因素与加工误差间的关系。 第二节 工艺系统的几何精度对加精度的影响 一、加工原理误差 二、调整误差 三、夹具的制造误差与磨损 四、刀具的制造误差与磨损 五、机床误差 1．原理误差 原理误差是指采用理论上近似的加工方法或刀刃形状而产生的误差，一般多为形状误差。 如用阿基米德蜗杆滚刀切削渐开线齿轮； 在数控机床上用直线插补或圆弧插补方法加工复杂曲面； 在普通公制丝杠的车床上加工英制螺纹等。都会由于加工原理误差造成零件的加工表面形状误差。 滚刀刀齿有限,加工出的齿形是由微小折线段组成的曲线；模数铣刀成形铣削齿轮。 工艺系统的调整有两种基本方式。不同的调整方式有不同的误差来源。 （一）试切法调整 （二）调整法 （一）试切法调整 单件、小批生产中普遍采用试切法加工。加工时先在工件上试切，根据测得的尺寸与要求尺寸的差值，用进给机构调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、测量、调整、直至符合规定的尺寸要求时，再正式切削出整个待加工表面。显然，这时引起调整误差的因素是： （二）调整法 三、装夹误差与夹具误差 使用夹具，可以保证工件被加工表面相对刀具切削成形运动之间的正确位置关系，从而保证工件加工的位置精度要求。 利用夹具装夹工件进行加工时，造成工件加工表面之间尺寸和位置误差的因素。 1)工件装夹误差：定位误差和夹紧误差 2)夹具对定误差 ：对刀误差和夹具位置误差 加工误差的大小与夹具的制造、安装和使用密切相关。 定位误差 定位误差 四、刀具的制造误差与磨损 刀具误差对加工精度的影响，根据刀具的种类不同而异。 l）采用定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。 2）采用成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等）加工时，刀具的形状直接影响工件的形状精度。 4.2.3 刀具与夹具误差 引起机床误差的原因是机床的制造误差、安装误差和磨损。 机床误差的项目很多，这里着重分析对工件加工精度影响较大的导轨导向误差、主轴回转误差和传动链的传动误差。 （一）机床导轨导向误差（直线运动精度） （二）机床主轴的回转误差（回转运动精度） （三）机床传动链的传动误差（速度关系精度） （一）机床导轨导向误差 导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值则称为导向误差。 直线导轨的导向（制造）精度一般包括下列主要内容： l）导轨在水平面内的直线度上?y （弯曲）； 2）导轨在垂直面内的直线度 ? z（弯曲）； 3）前后