0-多体系统运动模拟_绪论学案.ppt

多体系统运动模拟绪 论 孙文春 绪 论 虚拟产品开发（ Virtual Product Development -VPD） 波音公司777机型第一次完全采用虚拟技术设计，试验，定型，生产。成为虚拟样机技术（VP）应用的里程碑。 VPD的几个重要特点 1.全数字化开发 一是产品存在的数字化 二是开发管理的数字化 三是信息交流的数字化 2.全产品生命周期 产品研究、产品规划、产品设计、产品试验、产品制造、产品销售、产品使用到产品最终报废的产品全生命周期在计算机上构造的虚拟环境中予以实现. 3.信息网络协同 基于网络的协同开发和并行工程的使用 虚拟样机技术的应用 一、虚拟样机技术与传统产品形成比较 一、虚拟样机技术与传统产品形成比较 传统CAD/CAE/CAM技术的特点 1.传统的CAD 技术基于三维实体几何造型技术，支持产品零部件的详细结构设计和形态分析。 2.传统的CAE 技术主要指应用有限元软件，完成产品零部件的结构分析、热分析、振动特性等功能分析问题。 3.传统的CAM 技术旨在提高产品零部件的可制造性，提供对机床、机器人、铸造过程、冲压过程、锻造加工等方面更好的控制。 它们主要针对零部件的质量和性能的提高目的 虚拟样机技术是面向系统的设计/分析/制造、以提高产品整体质量和性能并降低开发与制造成本为目的的。 二、虚拟样机产品形成流程 二、虚拟样机产品形成流程 建造过程也就是功能虚拟样机的建模过程。 对于已经存在数字化物理样机的产品，可以直接从既有的几何模型引入零件实体模型，再通过有限元分析软件引入零件有限元模型，加上表示系统运动学和动力学特性的约束和力，建立起功能虚拟样机的模型。 这样，在功能虚拟样机中，子系统或系统级虚拟样机由数学定义的约束连接刚性或柔性的组件零件组成，其中几何和质量属性来自组件实体模型，结构、热和振动属性来自组件有限元模型或实验测试。 功能虚拟样机贯穿于产品设计全阶段，在产品概念设计，建模过程是从简单的示意图开始的，随着产品结构的细化与完善，功能虚拟样机也逐步接近于目标产品。 测试是功能虚拟样机中极其意义的过程，实现测试仿真是功能虚拟样机的重要目标。 传统的实体物理样机包括不同情况下的试验室试验和试验场试验，虚拟样机也包括与之对应的两种试验。 为了建立虚拟试验室，需要构建虚拟实验设备，以再现实际中在物理固定设备和机器上进行的试验过程，并确定边界条件；对于虚拟试验场，需要构建体现物理试验场中实际操作条件的虚拟模型，如汽车试验的标准跑道，飞机试验的起落跑道，等等。为了实现有效的功能虚拟样机，实体物理样机的物理试验与虚拟样机的仿真试验之间的紧密配合是必不可少的，两者的配合是从零部件和系统两个级别实现的。 验证是通过将虚拟试验的结果与物理试验相对照，根据两者差别调整虚拟样机模型参数和假定，以期建立与物理试验相一致的功能虚拟样机。一般说来，物理样机试验往往是针对不同特性从多个角度进行的，如汽车，就要进行平顺性、操纵稳定性、NVH、耐久性等试验，而且每种特性试验往往要重复多次，借助验证合理的功能虚拟样机，可以大大地减少物理试验的种类和次数，并且功能虚拟样机可以产生足够多的信息以支持产品决策。 在验证阶段，还可以通过参数敏捷性分析确定对所关心性能指标或目标函数影响最大的若干关键参数，作为改进设计的根据。 改进是根据验证结果而来的，包括两个方面，一是模型精度与广度的改进，二是设计本身的改进。 从模型的改进来讲，开始设计时，考虑的只是有限的要素和粗略的特性，比如在设计汽车时，刚开始考虑的可能只是汽车机械部分，而且机械零部件也简化为刚体。随着设计的细化，数字化的模型越来越接近实际的目标产品，模型广度延伸，在单纯的机械系统上加上动力系统、电子系统、控制系统等，零部件或要素特性细化，比如用更接近实际的柔性体代替刚性体，用力函数代替常力，等等。 从设计的改进来讲，首先要定义并完成一组产品功能试验，这些是利用功能虚拟样机通过虚拟试验完成的，接着是基于此的零部件参数、系统拓扑和参数公差范围的改进。在进行虚拟试验时，对所有参数和公差的组合都进行试验是不现实也无必要的，普遍采用基于统计的实验设计（DOE - Design Of Experiment）方法，根据DOE 确定的系统性能与参数间统计上的关系，选定要组合的参数及其公差。 自动化对于缩短产品开发时间、降低产品开发成本至关重要。 在