6S管理知识培训教材.ppt

6S实用指导 一、我们的现场 看看我们的现场,有下列不良的“症状”吗？ 你是否注意在工作中常常会出现以下情况？ 针对这些问题，你想过改善的办法吗？ 你看过吗? 你想过吗? 你做过吗? a) 现场摆放零乱，急等要的东西找不到，影响工作，心里特别烦燥。 b) 桌面上、抽屉内摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感。 c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上、台面下有一大堆东西，理不清头绪并影响工作。 e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、零件仓库堆放不整齐，帐、物是否相符，堆放长期不用的物品，占用大量空间 i) 生产现场长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小，给拿取物品造成困难； j) 库房通道、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过，物品进出困难。 k)工作人员的座位或坐姿不当 我们有这些浪费现象吗? ? １．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；??２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；??３．等待的浪费，如停工待料；??４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；??５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；??６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；??７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等； 我们有这些浪费现象吗? ８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；? ９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 我们有这些浪费现象吗? １０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。 一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，工作效率大大降低，产品质量也会受到影响。 解决上述不良“症状”的良方——推行6S管理。我们应通过“6Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。 二、第一个S——整理 定义：工作现场，区分“要”与“不要”的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。 目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止物品的误送、误装，创造一个清晰的工作场所，提高生产效率。 6S之工作范圍 6S是塑造良好工作环境的方法。“工作环境”包括： (1) 工作场所； (2) 厂房建筑的本身及附属建筑； (3) 工厂周边、外围、空地、马路； (4) 机器、设备及其配置； (5) 办公室、实验室； (6) 仓库场地； (7) 通风、照明、噪音； (8) 温湿度。 零乱的根源，主要来源于： a) 未及时舍弃无用的物品； b) 未将物品分类； c) 未规定物品分类标准； d) 未规定放置区域、方法； e) 未对各类物品进行正确标识； f) 不好的工作习惯； g) 未定期整顿、清扫。 整理的“三清”原则： 清理——区分需要品和不需要品 清除——清理不需要品 清爽——按属别管理需要品 整理的要点：丢弃时要有魄力 整理的境界：塑造清爽的工作环境 制定“需要”与“不需要”标准 工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。 根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表， 员工根据标准表实施“大扫除” ?你能说出你的工作环境中的“需要”与“不需要”的物品吗? 5S“要”与“不要” 要： 1、正常的设备、机器、照明或电气装置； 2、附属设备（工作台、料架）； 3、台车、推车、叉车； 4、正常使用中的工具、工作桌、工作椅； 5、尚有使用价值的消耗用品； 6、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料； 7、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品； 8、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品； 9、使用中的样品； 10、办公用品、文具、饮水机、茶具； 11、推行中的海报、目视板、看板； 12、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等； 13、消防设施、安全标