6、引言及正文.doc

1.引言 机械、机器和机床等机械结构是由部件和零件装配成的，部件又是由组件和零件装配而成的。所以零件的精度决定了，组件的精度，组件的精度又决定了部件的精度。由此可知，零件的加工精度在整台设备上占着由为重要的地位，零件的精度主要取决于设备精度及加工工艺，零件的主要精度包括精度(尺寸)、精度(几何形状)及精度(相对位置)等三项000件，备品率为3%，废品率为2.5%，Q=8000件/年，n=1件/台，备品率a%和废品率b%分别为3%和2%。代入公式： N=Qn(1+a+β) 得： N=8000×(1+3%+2.5%) =8440件/年 该零件的年产量为件，根据教材生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为批生产。零件图 图1 输出轴零件图 3.2分析零件图技术要求及主要加工表面 输出轴零件形状为较曲型的轴类零件，此零件涵盖知识面较广，由图可知其各个外圆及端面精度等级和表面粗糙度求不高，并且对其形位要求也并不太高，故在加工外圆时不需要磨屑,可用车床两顶尖进行精车。但对于10-φ20的孔精度要求较高，故需要专用分度夹装夹定位，为节约工时，最好采用数控加工中心进行批量加工。对于此类输出轴类零件，需要定位并承受一定的转矩，因此需要进行调质处理，从而获得更好的力学性能。 该零件主要加工表面为表1 例举的6项；形位公差及尺寸公差见表2 。 表2 输出轴零件主要加工表面 序号表面 加工 尺寸及偏差/mm 公差/mm及精度等级 表面粗糙度/μm 形位公差/mm 1 外圆面 +0.028 φ55 +0.003 IT7 Ra12.5 相对与A和B的外圆跳动0.04mm 2 外圆面 +0.065 φ60 +0.045 IT7 Ra12.5 相对与A和B的外圆跳动0.04mm 3 外圆 +0.023 φ75 +0.003 IT7 Ra12.5 无 4 内孔 +0.042 φ80 +0.012 IT7 Ra3.2 相对与A和B的外圆跳动0.04mm 5 定位孔 -0.019 φ20 -0.042 IT7 Ra1.6 相对与D的位置度为最大实要求为0.04mm 0.04mm 6 键槽 -0.0 16 -0.043 IT9 Ra1.6 对称度为0.063mm 7 键槽底面到外圆 0 50 -0.2 IT9 Ra1.6 对称度为0.063mm 3.3热处理分析 因以锻件为毛坯，故毛坯在车削加工前需要先正火。正火是把钢加热到成为完全的奥氏体组织状态，保温后在空气中进行冷却的操作，其目的大体可分为: 使锻件的组织均匀和去除其残余应力； 改善低碳钢的可切削性； 改善铸件的组织和消除残余应力； 改善大型锻件、大型铸件的机械性能。 待粗加工完成后，零件再经调质200HBS来满足设计要求（将淬火高温回火相结合的热处理称为调质毛坯制造方法 ?例：当锻件重量为3kg，在16000kN热模锻压力机上生产，零件无磨削精加工工序，锻件复杂系数S3锻件长度480mm，查出该零件的余量：厚度方向1.7－2.2mm水平方向：2.0－2.7mm。 表5 模锻件的厚度公差及顶料杆压痕公差（普通级）（JB3834-85） 例：当锻件重量3kg，材质系数为M1，锻件复杂系数为S3。锻件最大厚度尺寸为45，油炉加热时各类公差查法。 5. 工艺规程设计 根据加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分如下加工阶段，粗加工阶段，精加半工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。 （1）退火与正火：属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行。 （2）对于45钢调质工序最好放在粗加工之后，为了淬透性更好。 （3）按先“基准后其它” 的顺序，首先确定加工基准。 （4）在重要的表面加工前应对精基准进行修正?。 （5）按“先主后次，先粗后精”的顺序，首先加工精基准面。 （6）对于和主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。 （7）对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前。一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。 此输出轴零件图纸可以初步确定为以下机械加工艺过程卡片： 5.1定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 5.1.1精基准的选择 根据输出轴零件图的设计意图和精基准的选择原则要求定位基准与设计基准相重合，这里选择输出轴的两端面中心孔作为定位基准，这样可以方便的加工各个轴肩端面和各外圆表面，而且能保证加工轴肩面相对于中心轴线的圆跳动误差，保证加工轴线相对于中心轴线的同轴度误差。在加工键槽时需改变定位基准，根据设计要求选择外圆A为和￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠￠