夹具实体设计.doc

第一章 零件的分析 一.零件的作用 题目所给的零件是一个壳体，它是用于液压泵中，主要是起着装载各部分液压泵零件，以及让这些零件能按照人们的要求正常工作。 二.零件的工艺分析 按照零件的工艺要求以及工作要求，选取零件的材料为KTH350－10，可锻铸铁有较高的韧性和强度，能用于承受较高的冲击，振动及扭转负荷下的进行工作。为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。 上下两端面粗糙度为12.5。 侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。 内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。 内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。 第二章 工艺规程的设计 确定毛坯 确定毛坯种类 零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小，零件结构复杂生产类型为大批量生产，故宜选用金属型铸造，查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7～8，本设计中选用8级。 确定铸件加工余量及形状 查《机械加工工艺设计简明手册》P509，可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。 孔径大于Φ10mm时，查《机械加工工艺设计简明手册》P517，可知：铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量，一般按照 e=CAA 公式计算 式中e————余量值 A————铸件的最大尺寸（mm） A————加工表面最大尺寸（mm） C————系数；由于本设计中零件为组建且为大批量生产，则加工顶面时C=0.65，加工侧表面及地面时C=0.45. 铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×89×66＝2.13mm 上表面的加工余量e＝0.65×89×89＝3.13mm 铸件中φ84mm下表面加工余量e＝0.65×89×84＝3.10mm 上表面孔的加工余量e＝0.45×89×40=1.92mm 绘制铸件毛坯图（见附图） 加工工艺规程的设计 （一）选择定位基准 1. 粗基准的选择 以零件的上表面作为粗基准加工φ84mm的下表面，以φ27.86mm的孔的轴线为辅助基准。 2. 精基准的选择 考虑到要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的地面作为主要的定位精基准，以φ27.86mm的孔的轴线作为辅助定位精基准。 （二）制定工艺路线 根据零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的要求等技术要求，以及技工方法所能达到的经济精度，除此之外还应当考虑到经济效果，以便生产成本尽量降低。 查《机械加工工艺设计简明手册》P404，可知选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序Ⅰ 对铸件进行时效处理，消除内应力。 工序Ⅱ 对铸件进行整形。 工序Ⅲ 粗铣上表面，以下表面为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具。 工序Ⅳ 粗铣下表面，以上表面为精基准，采用X51立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ 以下表面为精基准，钻上表面的孔，采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序Ⅵ 粗铣侧表面槽，以φ30mm的孔的轴线为基准，保证尺寸为44mm×28mm，采用X51立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ 钻44mm×28mm侧表面槽上的孔。保证尺寸为φ8mm，孔深度30mm。 钻2×φ4mm（要加工内螺纹的孔）的两个以φ8mm轴线对称的孔，以上表面φ12mm的轴线为粗基准，采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序Ⅷ 扩侧表面槽上的孔φ8mm，保证尺寸为φ12mm，深度为8mm，以上表面孔φ12mm的轴线为基准，采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序Ⅸ 扩φ30mm×30mm侧表面孔φ10.08mm以上表面孔φ12mm的轴线为粗基准。 扩φ30mm×30mm侧表面孔φ12mm，保证尺寸为φ20mm，深度为12mm，采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序Ⅹ 钻下表面四个孔，保证尺寸为4×φ7mm，以下表面为精基准，以φ30mm的轴线为辅助基准，采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序Ⅺ 扩φ27.86mm的孔至尺寸为φ30H7，以下表面为精基准，以轴线为辅助基准。扩φ30H7mm的孔至尺寸为φ48H7mm，以下表面为精基准，以轴线为辅助基准。采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序Ⅻ 锪平上表面对应的下表面的沉孔，保证尺寸为6×φ14mm。以6×φ7mm的轴线为基准。采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序XIII 锪平下表面对应的上表面的沉孔，保证尺寸为4×φ16mm。以4×φ7mm的轴线为基准。采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序XIV 攻上表面内孔螺纹，保证尺寸为M6。以φ30mm的轴线为基准。采用Z535立式钻床加专用夹具。 工序XV 攻侧表面槽两个内孔螺纹，保证尺寸