其它分离技术和分离过程的选择学习指导书.ppt

第七章 其它分离技术和分离过程的选择 7.1 膜分离技术7.2 吸附分离7.3 反应精馏7.4 分离过程的选择 7.1 膜分离技术 1、膜分离的概念： 7.1.1分离用膜和膜分离设备 一、膜的种类 2、膜的分类 按孔径大小：微滤膜、超滤膜、反渗透膜、纳滤膜 按膜结构：对称性膜、不对称膜、复合膜 按材料分：合成有机聚合物膜、无机材料膜 3、对膜材料的特性的要求 对于不同种类的膜都有一个基本要求： （1）耐压：膜孔径小，要保持高通量就必须施加较高的压力，一般膜分离操作的压力范围在0.1~0.5MPa 反渗透膜的压力更高，约为1~10MPa （2）耐高温:高通量带来的温度升高和清洗的需要 （3）耐酸碱：防止分离过程中，以及清洗过程中的水解； （4）化学相容性：保持膜的稳定性； （5）生物相容性：防止生物大分子的变性； （6）成本低； 4、各种膜材料 有机高分子膜： 纤维素酯膜、缩合系聚合物（聚砜类）、聚烯烃及其共聚物、脂肪族或芳香族聚酰胺类聚合物、全氟磺酸共聚物和全氟羧酸共聚物、聚碳酸酯； 无机多孔膜：陶瓷膜 二、膜分离设备 共同的特点 尽可能大的膜表面积 可靠的支撑装置 可引出透过液 膜表面浓度差极化达到最小 1、板框式膜器 2、卷式膜器 3、管式膜器 7.1.2 反渗透（RO) 一、基本原理 二、反渗透过程的机理与传质方程的渗透压 三、浓差极化 四、反渗透过程工艺流程 7.1.3 超滤（UF） 所用膜为聚砜、聚酰胺、聚丙烯腈、聚碳酸酯、聚偏氟乙烯和醋酸纤维素等制成的不对称膜。表面活性层孔径1～20nm，截留分子量500的大分子和胶体微粒，操作压差0.1～0.5MPa 。 超滤常用于纯水制造、工业排放废水的处理、和产品加工，在化工、医药、食品、轻工、机械和电子工业广泛应用。 一、超滤的通量和浓差极化 1、通量 2、浓差极化 二、影响渗透量的因素 1、操作压差 三、超滤流程 所用膜组件由板框式、螺旋卷式、管式和中空纤维等。 流程分为间歇式和连续式两类。 7.1.4 电渗析 电渗析技术是在直流电场的作用下，产生阴阳离子的定向迁移，由于离子交换膜的阻隔作用，实现溶液的淡化和浓缩，分离推动力是静电引力。 二、电渗析过程中的传递过程 （1）反离子迁移 （2）同名离子迁移 （3）电介质的浓差扩散 （4）水的渗透 （5）渗漏 （6）水的电渗析 三、电极反应和电极电位 四、离子交换膜的选择透过度 六、电渗析器流程 多采用板框式电渗析器，流程可分为连续式和间歇式，连续流程又有二级电渗析器和三级电渗析器，见书P218。 7.1.5 气体膜分离 一、基本原理 二、影响渗透通量与分离系数的因素 四、气体膜分离的应用 四、气体分离膜与设备 五、气体膜分离流程 当分离要求高时，需采用多个膜分离器串联使用。 常见组合方式有： 1、简单级联 2、精馏级联 3、提馏级联 4、完全级联 7.1.6 液膜分离 液膜分离是将第三种液体粘成膜状以分离两个液相，由于液膜的选择性透过性，原料液的某些组分透过膜进入接收液，实现三组分的分离。 7.3 反应精馏 反应精馏的优点： 7.3.1 反应精馏的应用 一、利用精馏促进反应的反应精馏 二、利用反应促进精馏的反应精馏 三、 催化精馏 7.3.2 反应精馏过程 一、反应精馏流程 二、反应精馏过程的物理化学基础 三、反应精馏过程分析 7.4 加盐精馏 7.4 分离过程选择的方法 7.4.1、可行性 应用该方法是否可能获得所期望的结果 是否具备该过程所需的条件，包括温度、压力、端电压或其他 当同时有几个分离方法可供选用时，应进行评比择优 将多组分系统分离为几种较纯的产品时，要注意所采用的分离路线问题 7.4.2分离过程类别的选择 对多级分离过程，应首先选择平衡分离过程，再选择速率控制过程 平衡分离过程中应首先选择能量分离剂的分离过程，其热力学效率较高 精馏是首先考虑的对象 不采用精馏操作的因素是 产品因受热而损害（表现在产品的变质、变色、聚合等方面），分离因子接近于1，以及需要苛刻的精馏条件 对于分离因子较大的系统，应尽量采用单级和级数不多的分离过程 可利用各种组分的分子在添加剂的影响下所具有的不同迁移速率的这一特性，优先采用速率控制分离过程。如膜分离过程 带有固相的分离过程, 采用增加管道切换装置的模拟移动床和多柱串联吸附分离, 可连续化 7.4.3生产规模和产品价格 分离过程的生产规模与分离方法的选择相关 如大规模的空气分离装置（空气处理量超过2832m3／h），采用低温精馏过程最经济，而小规模的空分装置则采用变压吸附或中空纤维气体渗透分离等方法更为经济 产品价格会影响对分离方法的取舍 主要分离过程在单生产线操作时的最大生产