焊接工艺编制说明.doc

焊接工艺编制说明 焊接接头分类的说明 焊接工艺中关于焊接接头分类的说明如下：除将承压管件之间的连接接头归为D类焊缝、其他非受压元件之间的连接接头归为F类焊缝外，其余接头均参照GB150-2011焊接接头分类进行化分，具体如下： A类焊接接头：内胆和外壳圆筒部分的纵向接头。 B类焊接接头：内胆和壳体与封头连接的环向接头。 C类焊接接头：分配头与壳体的连接接头。 D类焊接接头：接管接头、补强圈与壳体的连接；管子和接管接头、管子与管子的连接（对接焊和承插焊）。 E类焊接接头：受压元件与非受压元件之间的连接。 F类焊接接头：其他非受压元件之间的连接。 线能量计算的说明 1、熔焊时，由焊接能源输入给单位长度焊缝上的能量，称为线能量（J/cm），也称为热输入。 2、焊接线能量的方法：通常焊接线能量采用下列公式进行计算：线能量Q=I/v（J/m）式中：焊接电流（A）； 电弧电压（V）； v—焊接速度（m/min）。当焊接电流、电弧电压最大而焊接速度最小时，线能量最大反之，线能量最小。可见，直接决定焊接线能量的因素是焊接电流、电弧电压和焊接速度。 3、 焊接中对线能量包括预热温度、间温度、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊条直径等。直接决定焊接线能量的因素是焊接电流、电弧电压和焊接速度焊接电流、电弧电压和焊接速度的大小取决于焊接层数和层厚焊接层数和层厚。预热温度与焊接线能量的是相同的，在保持焊缝和热影响区冷却速度不变的情况下，若提高预热温度，则焊接线。间接影响线能量的因素如：层间温度高了，无形中增加了线能量；焊直径大了，自然要增加电流值。焊接奥氏体不锈钢时，为防止合金元素烧损，降低焊接应力，减少熔池在敏化温度区的停留时间，避免晶间腐蚀，采用较小。 η表示，对于TIG焊接焊接，η一般为0.78-0.85左右；而对于MAG焊接钢件时，η一般为0.66-0.69。所以，实际焊接线能量的计算公式应该为： 线能量Q=ηI/v（J/m） 点焊是ηIU/v，可知v=ηIU/Q（参数说明见二.2）。但是对于人工焊接来说，焊接速度和焊接操作人员的操作有关，本工艺根据实际经验选择为6-10cm/min。 1.5、保护气体及气体流量：选定了焊接方法，就基本确定了保护气体，但当有几种保护气体可供选择时，还应该考虑试件性能、焊丝性能、经济性等。保护气体的流量大小对电弧稳定、焊缝成型、熔滴过渡等有很大的影响，流量小则保护性能差、电弧燃烧不稳定，流量大则使得电弧力强，造成烧穿、气孔等缺陷。所以适当的气体流量的大小对焊接焊缝成型及缺陷的控制有很好作用。气体流量大小的选择应该考虑的因素有：焊接电流大小、喷嘴直径大小、喷嘴内壁形状均匀性、焊接环境、风速等。对于不同的保护气体，在相同焊接方法中的流量是不同的，结合实际经验本工艺中一般选择手工氩弧焊接气体流量为3~5l/min，而自动焊气体流量为8~15l/min。 1.6、喷嘴直径以及喷嘴到工件的距离：气体保护焊喷嘴直径的确定和焊接过程中气体的流量有关，一般情况下，喷嘴直径5~20mm对应5~25l/min的气体流量。而喷嘴到工件的距离一般与电流大小、气体流量等因数有关，结合实际经验和考虑相关因素选择距离，手工焊接一般为5~12mm，自动焊为8~15mm。 1.7、钨极氩弧时的钨极种类：现国家规定中使用的钨极类型有：纯钨极、铈钨极、钍钨极。相对于另外两个类型来说，铈钨极具有高的电流承载能力、电子发射能力强、引弧稳定、热量集中、烧损率低的优点，所以工艺中选用铈钨极做电极。钨极直径根据焊接电流大小而定。 1.8、坡口形式、焊前坡口的加工方式和表面处理方法：根据试件厚度和焊缝设计性能要求选择坡口形式；不锈钢坡口的加工通常使用冷加工方式，并要求保证接头坡口无裂纹、分层等；施焊前应该对坡口及母材表面20mm范围内的氧化物、油污以及有害杂质清除干净，保证坡口清洁、光洁。采用不锈钢钢丝轮刷刷、不锈钢钢丝轮抛、清洗剂清洗、酒精擦拭等。 1.9、焊道层次：焊接工艺评定中，以板厚为主，从小的热输入下考虑，对于板厚不大于5mm的焊件，一般选择单层单道焊。对于板厚大于5mm的焊件，采取小电流的多层多道焊。 1.10、焊接位置：在焊接工艺评定中，对于焊接位置的选择，应该从产品焊接接头的实际情况出发，焊评所选择的焊接位置适用范围应覆盖该接头在产品生产中实际的焊接位置。 1.11、关于焊前预热、焊后热处理及焊后后热：奥氏体不锈钢不需要进行焊前预热、焊后热处理和后热。 根据所选定的焊接工艺参数焊接试件，按NB/T47016-2011规定将试件制成试样并做力学性能检验，根据实验数据验证预焊接工艺规程是否合格，焊接工艺评定合格以后才可以作为其允许范围内的其他接