数控机床基本操作实训1.docVIP

实训一：数控基本操作 一、实训目的和 要求 了解 斯沃数控仿真软件的使用方法和操作过程； 掌握 SINUMERIK802C数控车床手动操作和对刀方式。 二、数控车床模拟编程软件使用说明 斯沃数控机床仿真软件是为了解决数控机床编程教学而开发的通用微型计算机软件，在微型机算机上通过软件模拟数控机床的编程、操作及加工过程。 三、实训内容： （一）基本操作： 1 、复位 系统上电进入软件操作界面时，系统的工作方式为“关闭驱动器使能”，使控制系统运行需左旋并拔起操作台右上的“”按钮，使系统复位并接通伺服电源系统。系统默认进入回参考点方式，软件操作界面的工作方式变为回零。 2 、机床回零 按下 按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。 在回零模式下，按下控制面板上的 按钮，此时 X 轴将回零， CRT 上的 X 坐标变为“ 0.000 ”，且参考点下方图标变为 同样，再按下 ，可以将 Z 轴回零，Y 坐标变为“ 0.000 ”，且参考点下方图标变为 此时 CRT 界面如图 1 所示。 图 1 回零后的 CRT 界面 3、手动操作与参数调节功能按键说明 进入手动模式 进入自动运行模式 进入单块运行模式 进入单步输入编程模式 中点击相应的按钮，可以控制进给方向，切换中快速进给，即将各轴进给速度调至最大，不用于切削进给。 为倍率调节按钮，可以调节进给和主轴倍率。 可调节进给倍率，只能在手动模式下使用，最小调节脉冲当量为0.001。 4、设置工件坐标系原点（对刀 ） 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。数控车床常见的是将工件端面中心点设为工件坐标系原点。 试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值。 安装刀具：选择-菜单/机床操作/刀具管理/，打开刀具库管理界面，如下图2所示。 图2 选择编号为001的外圆车刀，点击“，选择”1号刀位”，按“确定”安装好一把刀具。同样方法可以添加多个刀具到不同刀位。 装好刀具后，按下操作面板中 按钮，切换到手动状态，按下 ， 按钮，使刀具移动到接近零件的大致位置。 X方向对刀 按下操作面板上 或 按钮来启动主轴，控制零件的转动，按下 按钮，用所选刀具试切工件外圆， 如图3所示； 按下 按钮，将刀具退至如图4的位置， 图3 图4 按下操作面板上的 ，使主轴停止转动，点击菜单中“工件测量”/“距离”，进入测量工件界面，如下图5所示。 图5 测量出工件右端部分的直径，并记录，点击菜单中“工件测量”/“测量退出”。 点击，点击中“参数”菜单下控制按钮，进入参数设置界面，如下图6所示 图6 再点击“刀具补偿”菜单下控制按钮进入刀补参数设定界面，如下图7所示。 图7 点击，选择“对刀”菜单，进入对刀参数设定界面，如下图8所示 图8 在“零偏”右边输入，刚测量得到工件试切直径，点击“计算”，再点击“确定”完成X方向的刀补参数设定。 （3） 按下 按钮试切工件端面，重复 X方向的对刀步骤，在图8中最后输入参数时点击“轴+”按钮，进入Z方向刀补参数设置，如下图9所示。 图9 在此的“零偏”参数处输入“0”，完成Z方向刀补参数设置。 割刀对刀 进入“刀具管理”菜单，选择“割刀”，并添加到刀盘的2号刀位，如图10所示。 图10 X方向对刀方法与外圆车刀对刀方式相同。 Z方向对刀方法：将割刀移动到工件端面右侧接近位置，如图11所示。 图11 然后，点击键，调节进给当量为10INC，调节的进给当量结果在数控面板中显示如图12中红色部分所示。 图12 或者可以调至1INC，以更为精确的进给速度将割刀移动到刚刚接触工件端面的位置。在此过程中，主轴要处于旋转状态，当割刀贴近工件端面后，进入对刀菜单，设定Z轴方向偏差值，如图13所示。 图13 图13中，“零偏”出输入0，然后点击“计算”、“确认”完成Z轴方向的对刀。 注意：以上对刀过程，必须以之前外圆车刀确定的工件Z方向零点确定的端面为割刀Z向零点基准。也即，对刀完成后，外圆车刀与割刀有着相同的Z向零点位置。 换刀方法 方法1：点击数控面板键，点击一次刀盘旋转一次，刀具按照顺序切换一次，当前刀号在LCD显示出来，如图14所示，其中的T5 D1意思是5号刀具，1号刀补。 图14 方法2：在MDI模式下，直接输入“T刀号”,切换刀具。也可输入“Ｔ刀号Ｄ刀补号”，在更换刀具的同时，如需要，可同时更换对应的的刀补号。 注意：一个刀号（T），可以拥有几个刀补号（D），需要在对刀时确定。 刀补号与刀号的对应建立 图15 点击T或T调整当前刀具号，点击D或D调整当前刀具对应