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Φ175型涡轮钻具涡轮节设计 1 涡轮钻具发展概述 1．1国内外涡轮钻具的发展概述 1．1．1国内涡轮钻具的发展情况[1] 我国涡轮钻具技术现状：我国的螺杆钻具在定向井等钻井领域中一直处于领先地位。近年来石油大学、江汉石油学院在涡轮钻具的研究和试验方面作了大量工作,研制了几种新型涡轮钻具 ,使涡轮钻具的结构性能、使用寿命有了较大提高,特别是以胡泽明、姜义忠、符达良、刘长生及杨勋尧等,在基础理论研究、涡轮钻具研制、涡轮钻井技术应用等方面做出了重要贡献。我国涡轮钻具技术的特点是: ①系统研究了涡轮钻具叶片优化设计,基本形成了以低压降、大扭矩为特点的涡轮钻具的设计体系; ②采用无橡胶件的TC扶正轴承,以适应涡轮钻具在高温井底条件下的钻井; ③改善了轴承受力条件并提高轴承寿命,现有轴承寿命超过100 h 。石油大学与俄罗斯彼尔姆钻井研究所合作开展了大扭矩、中转速、低压降减速器涡轮钻具的研究 ,所研制的减速器涡轮钻具在新疆塔里木油田、吐哈油田等现场试验取得了阶段性成果,展示了良好的应用前景。 我国在五十年代中期开始引进苏联的涡轮钻具，先后在四川、玉门等油田广为应用。据四川石油管理局统计，该局涡轮钻井占有相当重要的地位。但1978年以后，由于喷射钻井和密封轴承钻头的应用，显示出了特殊的优点，而涡轮钻具虽然机械钻速高，但存在结构、性能落后、寿命低、起下钻次数多、工人劳动强度大等问题，现场基本上就停用了。 到了80年代后期，新型涡轮钻具列入国家“七五”科技重点攻关项目，承担研究任务的有石油大学北京研究生院和江汉石油学院机械系。经过“七五”攻关我国研制成功了新型195型深井和定向井涡轮钻具，这一期间还完成了取芯涡轮钻具的设计，研制成带滚动轴承的独立支承节，工作寿命达150h，平均机械钻速为4.7m/h，比转盘钻井提高1.5-2倍。近几年对195型进行多次改进，研制出了多种不同型号的带浮动定子和独立支承节的涡轮钻具。涡轮节分别采用小排量，中、高速，小扭矩和低速大扭矩两种规格，经反复的室内台架试验和11次现场试验，已取得可喜的成果。尤其是175型无橡胶元件的涡轮钻具采用了新材料和新结构，具有中速大扭矩较低的压降，轴承组寿命长，现场对接方便和高温条件下作业，其更适应深井，超深井。其机械钻速是转盘钻井的1.6-4倍。可降低直接钻井成本30%-40%，具有极好的经济效益。涡轮钻具快速钻井的势头给现场的工程技术人员留下了极其深刻的影响。 1998年11月，175型全金属无橡胶元件涡轮钻具通过了部级鉴定。专家们一致认为，这种涡轮钻具的结构性能，寿命以及经济指标均达到国际先进水平，为推广应用创造了有利条件。此项成果是完全依靠我们自己的技术力量来实施，它为定向井和纵向井的钻井技术的发展提供有力的技术装备，无疑起着重要作用。 1．1．2国外涡轮钻具的发展概述[2] 近十年中，国外的涡轮钻井技术发展迅速，除俄国最先广泛采用涡轮钻井技术外，西欧北海油田和中东地区涡轮钻井的进尺逐年增加；在一向不太重视涡轮钻井技术的美国，从80年代末到现在，涡轮钻井技术也得到了蓬勃的发展。目前国外用涡轮钻具钻井一般能节省钻时50%，节约钻井成本1/3。 　　涡轮钻井技术的发展：涡轮钻具有高速大扭矩的软特性、无横向振动、机械钻速高等优点；全金属的涡轮钻具耐高温，适宜于深井和高温环境下作业；对油基泥浆不敏感，适应在高密度泥浆中工作。 涡轮钻具与转盘钻机相比，改善了钻柱的受力情况，延长了钻柱的寿命，而且可以提高井底的比功率（单位井底面积上的马力数）。通常转盘钻具的比功率只有1~1.25马力/英寸2，涡轮钻具可达1.75~3.5马力/英寸2。由于上述优点，国外井下钻具的发展已得到广泛的重视，被视为本世纪最有发展前途的钻井技术。就连转盘技术最先进的美国，近二十年来，也在精心研制和发展井下动力钻井技术。下面介绍各国的井下动力钻具发展和使用情况。 1）.前苏联涡轮钻具的发展 前苏联的井下动力钻具使用最早、发展最快、技术水平也最高。1890 年，巴库工程师K.Г.西木千柯曾研究出世界上第一套井下动力钻具设计图纸，但这个设计没有实现。1923年，巴库工程师M.A.卡别留什尼柯夫实现了涡轮钻井的理想，他和工程师CM.瓦洛赫及H.A.柯尔涅夫一起研究出用于钻井的涡轮钻具的结构，后来人们就把这种钻具定名为卡别留什尼柯夫涡轮钻具。1925~1926年期间开始在阿塞拜疆油矿应用。但这种涡轮钻具性能落后，技术经济指标比转盘钻低很多。 1934年，为了改进和发展涡轮钻具，前苏联成立了涡轮钻井试验所。 1838~1939年间，涡轮钻井试验所与其它几个工厂联合研制了一种新型的能在较高转速下工作的钻头，便于与涡轮钻具配合使用。 1939~1951年间，涡轮钻井的数量在全苏联增长很快，并且在1952年接近总进尺的45%