关于机床用齿轮的工艺设计.docVIP

工艺设计作业 姓名：谭政 学号：20090800324 专业：金属材料 学院: 材料科学与工程 中型机床齿轮的工艺设计 一、零件分析 1.零件性能要求：具有较好的整体机械性能，其中，芯部硬度34--38HRC，齿面硬度50--55HRC。 2.零件工艺分析：该零件为齿轮类零件，形位公差要求交高，其中的Φ68K7要求Ra0.8μm，明显高，须精磨。分析其它表面，得出各表面精度一般，加工并不困难。零件另一端的沟槽为未标注公差，按IT14执行公差，其表面粗糙度一般，故该槽也不难加工，零件上4×Φ5的小通孔为通油之用，其位置精度要求不必太高，因此4×Φ5也不难加工。 二、毛坏的选择 因为该零件为齿轮类零件，对起强度有一顶的要求，其材料为45号钢，有较好的塑性，加之其尺寸也不大，形状也不复杂，生产类型为大量生产，故毛坏可用模锻获得。 热处理方法 零件的热处理刚质齿轮毛坏经锻造很应安排正火，以消除锻造后留下的残余应力，并使不均匀的金相组织经重结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性能。然后可在齿轮表面进行高频感应淬火，以提高表面硬度。 工艺过程设计 1.基准的选择 由图纸分析,该零件的中轴线为设计基准,该零件可通过Φ68K7来保证基准从合,但是由于该零件的毛坏为锻造件内、外圆的同轴度也不高，可以采用基准互换来逐步获得Φ68K7这个精基准，粗基准可以选用Φ90和Φ106.5两个外圆。 2.工艺路线的拟定 由该零件的为锻造件，其加工余量会较大，切削时会产生残余应力，并引起应力重新分布。因此，在安排加工工艺时必须将各表面的粗、精加工分开，以达到逐步修正前一工序因应力而产生的变形，并考虑工序分散 工艺路线方案： 模锻 正火 车端面、外圆 镗小端孔 磨小端孔 镗大内圆孔 切内沟槽 滚齿 孔复合钻4×Φ5孔 齿面表面淬火及回火 终检 工序： 下料 锻造 正火 粗车左右端面 粗车小端外圆及齿处外圆 粗车大端外圆 半精车小端端面 半精车小端外圆及齿处外圆 半精车大端外圆 精车小端外圆 粗镗小端内孔 粗镗大端内孔 半精镗小端内孔 半精镗大端内孔 精磨小端内孔 精镗大端内孔 镗小端沟槽 滚齿 粗铣4—21+0.28 0槽 半精铣4—21+0.28 0槽 复合钻4×Φ5 齿面表面淬火并回火 确认加工余量及毛坏尺寸、设计毛坏图 确定加工余量 由于该毛坏为钢质模锻件，故加工余量应按照JB3835—85确定根据JB3835—85的规定，应缺点毛坏的质量、加工精度、形状的复杂系数。 确定毛坏尺寸 零件加工表面的粗糙度是缺点锻件加工雨量的重要依据。根据JB3835-85使用于Ra ≥1.6μm的表面, Ra1.6应适量放大。由图纸分析只有Φ68K7孔是须在毛坏上锻出的Ra1.6的孔,由Φ68K7最后一道工序是精磨,其精磨余量经课本表1-22查得为0.4mm。故Φ68K7的毛坏为5.4。 3.分模形式 分模位置的确定 将直接影响锻件的成型、锻件出模、材料利用等问题,根据零件图纸的分析,该零件在轴向有冲孔加工且HD,故采用轴向分模,且这样能提高材料的利用率,并为发现上、下模在模锻过程中的错移,故将分模位置顶在Φ117的对称位置上。 4.设计毛坏图 确定各工序、各段面的加工余量 确定小端面的加工余量 工艺路线:粗车—半精车 毛坏余量:3.7mm 查表确定各工序的工序公差 确定工序尺寸、工序公差 确定Φ117h11的加工余量、工序余量及工序公差 工艺路线:粗车—半精车 毛坏的加工余量:4mm 查表确定各工序的工序公差 3.确定Φ106.5+0.1 0的加工余量、工序余量及工序公差 （1）工艺路线:粗车—半精车 （2）毛坏的加工余量:3.5mm （3）查表确定各工序的工序公差 （4）确定工序余量及公差 4．确定Φ940 -0.1mm处的工序余量及工序公差 5.确定Φ68k7的加工余量、工序尺寸及工序偏差 6.确定4－21+0.28 0mm处的工序余量及工序公差 7.确定Φ71的加工余量、工序余量及工序偏差 8.滚齿加工的加工余量、工序余量及工序偏差 9.各面的加工余量、工序尺寸及 偏差和表面粗糙度表 七、确定各工序工艺装备、切削用量、工时定额 工序1、下料 工序2、锻造 工序3、正火 加热温度：850℃ 保温时间：2h 冷却方式：空冷 工序4、粗车左右端面 工序5.粗车Φ91.5、Φ118外圆 工序6