精益生产方式资料要点.docVIP

精益生产方式资料 一、生产方式的作用、概念 首先回答二个问题： 为什么第一次世界大战以后的美国成为世界上最大的发达国家？ 为什么第二次世界大战之后，生产率只是美国九分之一，生产装备、技术不先 进的日本成为当今世界经济领先地位？美国人请了五位国际专家花了五年时间、500万美金，调查日本汽车工业及世界汽车工业，要了一本书《改变世界的机器》（The Machine that changed the world）。 结论是生产方式的更改所形成的，为的提要中道：“以汽车工业为例，说明世界并不面临供大于求的危机，而是与面临着严重短缺具有竞争力的精益生产方式（Lean Production）的生产能力的危机”。 《改变世界的机器》书中写明，我们已花费了五年时间，在一个庞大的工业中探索生产方式和精益生产方式的差别，……我们越来越认识到，精益生产方式的原理可以同样地应用于全球每一种工业，并且向精益生产转变，将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世界。 本世纪初，大多数的欧洲人不能区分源于美国的大量生产方式的普遍的概念与优点，结果导致了把有益的概念抵制了一切人的时间，现今的巨大挑战应是避免第二次再犯这样的错误。 《改变世界的机器》书中对中国汽车工业由于生产方式的落后，“在两个大批量生产企业——长春一汽和湖北二汽中实行把其缺乏灵活性的大量生产方式，并在遍布全国的上百个其他汽车生产厂中实行低准效率、低质量的单件生产方式，两种方式同时并存。这种灾难性的并存，使中国的汽车工业就业人数超过160万人，从人数看是世界上最大的汽车工业，然而人均产量（1990年计划年产60万辆）来看是世界上最小者之一。与此相反，日本1989年拥有50万汽车工业从业人员，产量却达到1300万辆，由此看出，这两个被日本海隔开100英里的国家（生产方式的不同），生产率之比约为70 ：1。（70个中国汽车从业人员顶日本汽车从业人员1个人） 对比项目 1913 1914 单件生产 大量生产 节约工时 发动机 594 226 62% 轿车 150 265 83% 总装 750 93 88% 对比项目 1986 大量生产 精益生产 总装 40 18 大型模具调换 114 3 50年代9个日本人顶一个美国人的劳动生产率，70年代末80年代2个美国人顶一个日本人的劳动生产率，翻了18倍。 对比项目 大批量 丰田公司 开发周期 1982-1990发展从35个车型——53个车型 从47个车型——84个车型 生产率 1989年豪华轿车装配：35.7工时/台 16工时/台 平均库存 二周 二小时 资金周转 6——7次/年 100次/年 换模时间 114.3分钟 3分钟 生产能力 美国在北美1987-1990年递减260万辆生产能力 日本时入北美增加250万辆能力 返修率 占厂房20%占工时25% 没有返修阵地返修工时低于5% 作用： 四十年前，彼得·德鲁克曾称汽车工业为“工业中的工业”。今天，汽车制造仍然是世界上最大的制造业，每年约有五千万辆新车问世。 随着生活水平的提高，私人拥有轿车越来越多，但是我们也许并未意识到，这些汽车和载货汽车已成为我们日常生活的重要组成部分。 然而，汽车工业对我们来说，要比乍看起来更为重要。在上世纪内，它已两度改变了我们对如何造物的基本概念。而如何造物的涵义不仅仅指我们怎样工作，还包括我们要买什么东西、如何思考问题以及我们的生活方式。 第一次世界大战之后，亨利·福特与通用公司的阿尔弗莱德·斯隆开创了世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大量生产方式。其最大成果是，美国很快控制了世界经济。 第二次世界大战后，丰田英二与大野耐一在日本的丰田汽车公司首创了“精益生产方式”的概念。当日本其他的汽车公司与其他工业引用了这一卓越的体制后，日本很快的达到了今天经济领先的地位。 二、精益生产方式的概念： 什么是精益生产方式？最好的阐明方法可能是将这个革新的生产方式与人们早就接受了的两种造物方式——单件生产方式与大量生产方式作一对比。 单件生产厂家使用高度熟练的工人、简单但又是通用的工具来制造顾客所要求的产品，每次一件。在今天，订做的家具，装饰艺术品与极少量的吸引人的运动轿车还是用这种方式生产的。我们大家都喜欢单件生产的想法，但它存在的问题也是很明显的。用单件生产方式生产的产品，像汽车就曾一度采用过的，其价格是难以为我们中的大多数人承爱的。所以，二十世纪初发展了大量生产方式，代替了单件生产方式。 大量生产的厂家用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练与半熟练的工人采用昂贵的专用设备进行生产。这样可生产出大批量标准产品，由于机械设备的成本非常高，决不允许中断，为了保证不间断地生产，大量生