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启闭机制造工艺 一、制造工艺 1、制造前的准备工作 1.1 技术资料的准备 施工前组织相关的技术人员进行图纸审核，编制工艺措施、施工计划并报送监理批准，编制物资采购计划待监理批准后，向施工班组进行技术交底并做好交底记录。 1.2 施工设备准备 施工前对厂内的大型设备进行检查和维护，以确保施工中正常运行。 1.3 工器具准备 所有用于本工程的测量工具送法定计量部门进行检定，合格后方可使用，精度达到DL/T5018-94的有关规定。 1.4 人员准备 对参加本工程的施工人员按有关要求进行技术和安全培训考核合格后方可上岗。 1.5 施工现场的布置 布置划线、下料、构件组对、整体组对平台，平台应调平（用水准仪检测）其精度满足施工需要。对防腐场地进行有效的遮蔽和防护。 2、工艺流程 3、主要零部件的加工工艺 各零部件的加工均按设计图样和有关要求执行。 铸件、大型锻件毛坯均由合格分供方提供，保证其质量的可靠性，并随件提供材质证明和检测报告。 厂内有较好的探伤、化学分析、物理试验能力，可保证图样规定的各类试验要求。 3.1卷筒加工 3.1.1卷筒装置制作及检验工艺流程 根据本次招标文件的技术规范和技术要求及本公司的《热处理程序》《机械和尺寸检验程序》《焊接程序和资格》《涂装规范》《清洁规范》等工艺规范结合实际情况编制。 1、图纸复核 凡定作方提供图纸后，技术部应及时复核，万一发现数据不清或有误差时，及时与定作方联系，解决。并填写《技术联系接口单》报定作方批。 2、材料校正及复验 凡进厂的钢材，在入库前必须进行检验，检验的内容有尺寸、数量、钢板标记与质量证明书上一致、供应厂家应本厂合格供应商，并填写《原材料进厂检验台帐》和《原材料检验单》。 3、焊材入库要检查焊材的数量、外包装、质量证明书的炉批号同焊材一致，并填写《焊材入库台帐》。 A、下料 卷筒体整锻下料轧园，为保证筒体内径及金加工后筒体壁厚，展开料尺寸计算如下： 展开料净长=[(筒体内直径-1mm)加一个板厚]×П 下料长度=展开料净长+50mm(轧制工艺余量) 下料宽度=筒体长度+10mm(金加工余量) 划线后应复量对角线长度，二条对角线长度误差不得大于2mm。 每块轧制钢材均应划好： 十字中心线 板头切割线 X型坡口切割线 两端各50mm结合校对线。 材料下好后要进行标记移植。 B、轧园：将钢板的割头线中心线引至反面并将钢板翻转。将钢板吊至卷板机上，在卷板机上看板的纵向跟卷棍是否平衡，校正后开始轧园。先将正块板轧至一定的弧度再轧两头，将两头轧至上样板(图纸要求弧度内∮样板)，开始用半自动割枪将按原割头线将轧头割去并按图纸要求割出X形坡口后将坡口打磨并轧至合拢；质检验收其两端错位(千分之一)、厚度错位(1mm)、校对线是否都在要求范围内(弧长103mm左右)。合格后点焊牢并从卷板机上拿下。再将筒体圆正度大体校正一下待焊接。 C、筒体焊接：本产品由持ABS证焊工焊接，并严格按照工艺进行，将焊缝两端装上引弧板，用烘枪将内焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始焊。用CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨焊口及飞溅、用刷清灰。另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。外焊缝先碳刨清根、打磨清灰，烘枪将外焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始始焊继续始焊，埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。由焊接检验员对焊缝里外表面验收后，20小时后由超探人员按图要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。 D、校圆：将筒体两端引弧板割去，用内弧样板将筒体内圆全部测量过，如圆正度超过±1mm的需校正至±1mm范围内。经质检员验收合格后方可车加工卷筒坡口中。 E、本卷筒分为两段卷制另一件筒体的下料、轧圆、焊接等也如以上4、5、6、7同样操作。 F、卷筒车加工对接口坡口、轴端法兰坡口等：按图纸要求车加工筒体在车床上车好后经质检员验收筒体长度、各坡口的角度合格后可下车。 G、筒体对接：先将一筒体的环缝坡口向上竖放在工作平台并在筒体的外面三焊上挡板(便于对接合拢)，再将另一筒体的环缝坡口向下也竖放再吊上。纵缝应错开200mm以上。用垂直拉线法将筒体圆周上下六等分拉线测接缝间距，由验收员验收合格后再四周点焊牢固并用一定厚度的钢板将两筒体圆周四等分搭牢后放下吊至翻滚轮上焊接。 H、环缝焊接：环缝焊接工艺与上6相同。焊接结束按图纸要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%探伤(24小时后)，并出具报告。 I、锻件外加工：进厂后质检员按厂质量证明文件及图纸验收其外形尺寸的余量，外表质量并填写《外协件进厂检验台帐》，合格后按图纸要求图纸粗加工。粗加工后对该轴、套按图纸要求进行调质处理。由超探人员对该轴、套进行超声波探波，并出具报告。 J