093199李早阳凝固过程工艺对多晶硅铸锭炉内热场的影响.docVIP

中国工程热物理学会 传热传质学 学术会议论文 编号：093199 凝固过程工艺对多晶硅铸锭炉内热场的影响 李早阳1, 刘立军1，2,* （1西安交通大学能源与动力工程学院，西安，710049；2浙江大学硅材料国家重点实验室，杭州，310027） （*029ljliu@mail.xjtu.edu.cn） 摘要：对太阳电池用多晶硅铸锭炉内部热场进行全局建模，耦合求解硅凝固过程中铸锭炉内部包括热传导、热对流、热辐射和凝固相变在内的各种传热现象。通过数值模拟，分析凝固过程中不同的冷却工艺对整个铸锭炉内热场、硅熔体对流和固液凝固界面形状的影响，为优化多晶硅凝固过程参数和有效控制定向凝固过程提供参考依据。 关键词：铸造多晶硅，定向凝固法，过程工艺，光伏材料，数值模拟 0 前言 在太阳能光伏产业中，铸造多晶硅以其相对低成本、高效率的优势成为目前最有竞争力的太阳电池材料。铸造多晶硅主要利用定向凝固法制备，凝固过程中的热场分布直接决定固液凝固界面形状和铸锭内的杂质分布，从而决定整个硅锭的质量。而凝固过程工艺又直接影响铸锭炉内热场的形成和分布。因此，要提高多晶硅铸锭的质量，就必须研究凝固过程工艺对多晶硅凝固过程中铸锭炉内热场的影响，并对其进行优化。 另一方面，由于工业用多晶硅铸锭炉热场实验的费用昂贵，测试难度很大，数值模拟技术成为研究多晶硅铸锭定向凝固法的重要手段[1-3]。本研究通过对多晶硅铸锭炉内部热场进行全局建模，耦合求解硅凝固过程中铸锭炉内部包括热传导、热对流、热辐射和相变在内的各种传热过程，数值分析凝固过程中不同的冷却工艺对整个铸锭炉内热场、硅熔体对流和固液凝固界面形状的影响，为优化多晶硅凝固过程参数提供参考依据。 1 数值计算模型 1.1 几何模型( 图1为一太阳能级多晶硅铸锭实验炉的结构简图和尺寸。炉膛内布置有三组加热器,但在实验中顶部加热器处于停用状态，只利用侧面的两组。各部件中，加热器和底座为石墨材质，支撑轴为不锈钢，保温材料为炭毡，保护气体为氩气，坩埚内径100mm，材质为石英。各部件材料的物性参数参考文献【4】。计算中采用块结构化网格对整个铸锭炉进行离散。 图1 多晶硅铸锭炉结构简图： 1.加热器1，2.加热器2，3.加热器3，4.熔体－晶体区域，5.坩埚，6.底座，7.支撑轴，8.保温炭毡层，9.保护气区域。 1.2 计算模型 计算模型假设： （1）硅熔体流动和保护气流为层流，且硅熔体不可压缩。 （2）硅熔体热浮力符合Boussinesq假设，且保护气体为理想气体。 （3）不考虑气体对辐射能的吸收，所有辐射表面为灰体表面。 在以上假设条件下，系统热场的控制方程为： 在熔体－晶体域： [1] [2] [3] 在保护气流区域： [4] [5] [6] [7] 在加热器内部： [8] 对于其他固体区域： [9] 上式中表示硅熔点，表示硅熔体的热膨胀系数，表示凝固热，表示熔体相比率。下标表示熔体，表示气体，表示晶体，表示加热器，表示其他固体区域。炉壁温度等于冷却水温度，即K。 2 模拟结果分析与讨论 计算中维持侧面上段加热器（加热器2）和侧面下段加热器（加热器3）的加热功率比率为8:2不变。通过施加不同的加热总功率随时间的变化关系，即不同的凝固工艺（或冷却工艺），分别模拟凝固过程中铸锭炉内硅熔体对流、固液凝固界面形状和温度场分布。 图2为所设计的三种凝固过程工艺中加热总功率随时间的变化曲线。在以上三种凝固过程工艺条件下，分别对凝固过程铸锭炉内热场进行求解，可得相应条件下凝固速率随时间的变化曲线，如图3所示。三个过程所需的凝固时间分别为8小时、5.5小时和8.3小时，