课题三机械加工工艺路线的拟定.ppt

模块三 机械加工工艺规程制订 3．加工顺序的确定 （1） 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切 削加工、热处理和辅助工序。 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） （2）划分加工阶段的作用 1）有利于消除或减小变形对加工精度的影响 粗加工阶段中切除的金属余量大，产生的切削力和切削热也大，所需夹紧力较大，因此工件产生的内应力和由此而引起的变形较大，不可能达到较高的精度。在粗加工后再进行半精加工、精加工，可逐步释放内应力，修正工件的变形，提高各表面的加工精度和减小表面粗糙度值，最终达到图样规定的要求。 2）可尽早发现毛坯的缺陷 在粗加工阶段可及早发现锻件、铸件等毛坯的裂纹、夹杂、气孔、夹砂及余量不足等缺陷，及时予以报废或修补，以避免造成不必要的浪费。 3）有利于合理选择和使用设备 粗加工阶段可选用功率大、刚性好但精度不高的机床，充分发挥机床设备的潜力，提高生产率；精加工阶段则应选用精度高的机床,以保证加工质量。由于精加工切削力和切削热小，机床磨损相应较小，利于长期保持设备的精度。 4）有利于合理组织生产和安排工艺 实际生产中，不应机械地进行加工阶段的划分。对于毛坯质量好、加工余量小、刚性好并预先进行消除内应力热处理的工件，加工精度要求不很高时，不一定要划分加工阶段，可将粗加工、半精加工，甚至包括精加工，合并在一道工序中完成，而且各加工阶段也没有严格的区分界限，一些表面可能在粗加工阶段中就完成，一些表面的最终加工可以在半精加工阶段完成。 2．工序的集中与分散 工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散则相反，整个工艺过程工序数目增多，使每道工序的加工内容尽可能减少。 （1）工序集中的特点 1）减少工序数目，简化了工艺路线，缩短了生产周期。 2）减少了机床设备、操作工人和生产面积。 3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证零件有关表面之间的相互位置精度。 4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备，从而大大提高了劳动生产率，但如在通用机床上采用工序集中方式加工，则由于换刀及试切时间较多，会降低生产率。 5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高。此外，不利于产品的开发和换代 （2）工序分散的特点 1）工序内容单一，可采用比较简单的机床设备和工艺装备，调整容易。 2）对工人的技术水平要求低。 3）生产准备工作量小，变换产品容易。 4）机床设备数量多，工人数量多，生产面积大。 5）由于工序数目增多，工件在工艺过程中装卸次数多，对保证零件表面之间较高的相互位置精度不利。 （2）热处理工序的安排 1）预备热处理 预备热处理包括退火、正火、时效和调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作好组织准备。其工序位置多在粗加工前后。 ①退火和正火 经过热加工的毛坯，为改善切削加工性能和消除毛坯的内应力，常进行退火和正火处理。 例如，含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢，为降低硬度便于切削常采用退火：含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀而采用正火以提高硬度。退火和正火尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热处理作好组织准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后粗加工之前。 * 课题三 机械加工工艺路线的拟定 知识点 基准及其分类 定位基准的选择 表面加工方法的确定 加工顺序的安排 技能点 机械加工工艺路线的拟定 一. 课题分析 工艺路线的拟定需要做好定位基准选择、加工表面方法的确定、加工顺序的安排等内容，然后才能编制机械加工工艺过程卡片，作为组织生产、指导生产的工艺文件。因此，机械加工工艺路线的拟定是编制机械加工工艺规程的最核心内容。 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。它是几何要素之间位置尺寸标注、计算和测量的起点。根据基准的应用场合和功用的不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 （一） 基准及其分类 二. 相关知识 1．设计基准 设计图样上所