冶金工程第七章氧气转炉炼钢(工艺部分)题稿.pptVIP

第七章 氧气转炉炼钢（工艺） 7.3 氧气转炉炼钢工艺 转炉冶炼一炉钢的过程： 上炉钢出钢完毕，溅渣护炉，倒尽炉渣，堵出钢口，兑铁水加废钢，摇正炉体，降枪吹炼，开吹同时加入第一批渣料（占2/3），开吹4-6min后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果化渣不好，则需加入第三批萤石渣料。当吹炼达到所炼钢种要求终点范围时，停吹，倒炉取样、测温，快速分析钢水成分，当温度和成分满足要求，即出钢（否则需补吹）。出钢时，当钢水流出总量的1/4时，向钢包中加脱氧剂，进行脱氧合金化出钢，至此，一炉钢冶炼完毕。 7.3.1转炉炼钢五大操作制度 转炉包括五大操作制度：装料制度、造渣制度、供氧制度、温度制度、终点控制与出钢合金化制度。 装料制度 （a）装入量 1）选择合适的炉容比（V/T） 炉容比小（装入量大），喷溅增加、金属损耗增加、易粘枪； 炉容比大（装入量小），熔池浅、氧气射流冲击炉底，易造成漏钢； 顶吹炉容比：0.85-1.0m3/t；复吹：0.85-0.95m3/t 2）保证一定的熔池深度 为保护炉底炉衬，熔池深度h必须大于氧气射流最大穿透深度。 一般认为L/h=0.4-0.6 例如：300t（1949mm），210t（1650mm），100t（1250mm） 3）对于模铸车间，装入量应与锭型相匹配。 扣除铁损应是钢锭质量整数倍。 （b）装入方式 由于冶炼过程中，炉衬不断被侵蚀，炉膛空间在不断扩大，因此不同炉役期，装入量也应做相应的调整。 目前国内装入方式可分为三类：定深装入、定量装入、分阶段定量装入 其中分阶段定量装入各厂普遍采用。 （c）装入顺序 一般先加废钢，后兑铁水。先加轻废钢、后加重废钢，以保护炉衬。 炉役末期，也可采用先兑铁水，后加废钢。 废钢装入量较多时，先兑铁水，后加废钢 供氧制度 （a）氧气射流与熔池的相互作用 氧枪流出的超音速射流从上而下吹入熔池，供氧的同时还搅动熔池，加快钢液的传质和传热。当射流压力大于维持液面静平衡状态的炉内压力时，渣层被吹开，并把铁水挤开而形成凹坑。 其特征用以下参数描述： 冲击面积：熔池内氧气射流冲击凹坑的上沿面积。 穿透深度：射流冲击凹坑的最底点到熔池表面的距离。 硬吹时，射流穿透深度大、冲击面积小、搅拌强烈。 软吹时，射流穿透深度小、冲击面积大、搅拌微弱。 （c）供氧参数 1）氧气压力：供氧制度中指定的测定点的压力。 应保证射流出口速度达到超音速，并使喷头出口处氧压稍高于炉膛内 炉气压力。 大型转炉一般为：0.8-1.2MP 2）氧气流量：单位时间内熔池供氧量。单位m3/t,常以标态下体积量度。 3）供氧强度：单位时间内每吨钢的耗氧量。单位m3/(t.min) 目前国内120t以上转炉供氧强度：2.8-3.6 m3/(t.min) （d）供氧方式 供氧方式包括三种：恒压变枪、恒枪变压、分阶段恒压变枪 其中，在国内分阶段恒压变枪方式普遍采用。 造渣制度 a）概念：是确定合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间以及加速成渣的措施，以达到去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧及金属损失的目的。 b）熔渣的形成 炉渣一般由铁水中的Si、P、Mn、Fe的氧化物及加入的石灰溶解而生成，另外还有少量的其他渣料（白云石、萤石）、带入炉内的高炉渣、侵蚀的炉衬等。 开吹后，铁水中的Si、Mn、Fe等元素氧化成FeO、SiO2、MnO等氧化物进入渣中，相互作用产生（Fe、Mn、Mg、Ca）SiO4和玻璃体SiO2 随着炉渣中石灰溶解，CaO逐渐取代橄榄石中的氧化物，形成硅酸钙 （CaO.SiO2、 3CaO.2SiO2 、 2CaO.SiO2 、 3CaO.SiO2 ）。到吹炼后期，FeO增加，石灰进一步溶解，渣中可能产生铁酸钙。 c）成渣途径： 铁质成渣，常采用高枪位操作，炉衬侵蚀小、前期脱S脱P效果差、适用于低P、S铁水吹炼低碳钢。 钙质成渣，常采用低枪位操作，炉衬侵蚀较严重，易产生喷溅，前期脱S脱P效果好、高P、S原料吹炼中高碳钢 d）造渣方式： 常用造渣方法包括：单渣法、双渣法、双渣留渣法 ① 单渣法：整个吹炼过程中只造一次渣中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢(低Si、P)。 ② 双渣法：整个吹炼过程个需要倒出或扒出约1/2～1/3炉渣，然后加入料渣重新造渣(高Si、P)。 ③ 双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温流动性好的终渣留一部分在炉内，然后在下一炉吹炼第一期结束时倒出，重新造渣。 温度制度 a）定义：主要指炼钢过程温度控制和终点温度控制。 1）吹炼过程熔池温度，保证使吹炼过程升温均衡，保证操作顺利进行。2）终点钢水温度的控制，保证合格的出钢温度。 b）温度控制措施 1）熔池升温：降枪脱C、氧化熔池金属铁； 熔池降温：加冷却剂(矿石、球团矿、氧化铁皮