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生产线物流系统建模案例 某公司有一条加工一种零件的生产线，有四道工序: 称重工序，时间为服从均值为5分钟的负指数分布； 清洗工序，时间服从均值为4.5分钟的负指数分布； 加工工序，时间服从均值为4分钟的负指数分布； 检测工序，时间服从均值为3分钟的负指数分布。 每道工序的每台机器上每次只能加工一个零件，工序之间零件依靠输送链运输，零件通过每条输送链的时间为10分钟。 其中加工工序的机器每运行50分钟，就需要一个工人来进行一次检修，检修时间长短服从均值为10分钟的负指数分布； 同时清洗工序每清洗完10件产品，就需要整理一下工作台，整理工作台需要一名工人工作，整理时间长短服从均值为8分钟的负指数分布。 该生产线上每道工序仅有一台机器，整条生产线由一名工人维护，假设零件数量足够多，建立该系统的WITNESS仿真模型。 通过本案例的学习： 熟悉使用WITNESS建模的常用屏幕操作； 熟悉建模元素part、machine、conveyor、labor的一般应用； 使用可视化工具栏建立输入、输出工序流程； 熟悉machine元素的setup、breakdown设计； 了解负指数分布NEGEXP()的使用; 模型描述： 三种类型的零件A、B、C随机到达系统，分别暂存于仓库的特定库区，有一装配机器将1个A、2个B和1个C组装一个成品D，存于自身的专有缓冲区； 其中： A零件到达时间间隔为5分钟，批量为1，第一个零件在0时刻到达； B零件到达时间间隔为4分钟，批量为2，第一个零件在10时刻点到到； C零件到达时间间隔为6分钟，批量为1，第一个零件在0时刻到达，该零件总量为20； 装配机器对零件的提取顺序为先取A、再取B、再取C； 使用WITNESS建立该系统模型。 通过本案例的学习： 熟悉active模式的part元素相关项目的设计； 熟悉缓冲区buffer元素的设计； 熟悉组装类型的machine的设计； 了解machine专有缓冲区的使用； 了解输入规则sequence 流程介绍： 有一个油漆工序油漆一种立方体的箱体，箱体是由客户昼夜不停的不定期提供，客户提供的箱体长宽高各不相同，油漆工序只在白天工作，即每天工作8小时，为每个箱体油漆的时间由箱体的面积决定。 根据以往的统计数据： 客户提供箱体的时间间隔服从（10,20）小时的均匀分布， 批量服从[8，15]的整数均匀分布， 箱体长宽高分别服从(10,20),(15,30),(10,25)的均匀分布， 油漆时间（分钟）是表面积的均方根, 使用WITNESS建立该油漆工序的仿真模型 模型介绍 某零售公司销售进口产品，这些进口产品由国外通过集装箱运输至码头，然后公司派车辆将这些集装箱运输至公司的配送中心，以便配送给各地的销售网点。 其中： 集装箱到达码头的时间间隔服从[10，20]小时的均匀分布，每次到达批量服从[2，4]的均匀整数分布， 公司只有一辆运输车用来将集装箱由码头运送至配送中心，该车每次只能运送一个集装箱，车辆空载行驶速度为80公里/小时，满载速度为60公里每小时。 公司停车场距离码头10公里，码头距离配送中心50公里，配送中心距离公司停车场45公里。 车辆在码头装载集装箱需要的时间服从均值为30分钟的负指数分布，在配送中心卸载集装箱需要的时间服从均值为20分钟的负指数分布。 Witness Optimizer优化器 在仿真一个实际系统的时候，往往希望得出系统绩效最优时的系统配置；或者希望得出系统绩效相对较好的几种方案的系统配置，通过比较和权衡，选择其中的一种配置进行实际的实施。 比如前面的生产线，给定一个利润目标函数＝产出量×价格－设备成本－人力成本，它同产出率成正比，同设备数量和人员数量成反比，在特定约束条件下，目标函数越大越好。为了得出目标函数的最大值，可以通过逐步的改变系统中设备和人员数量，然后仿真运行，比较每次仿真运行的利润目标函数。如果每种设备（共有四种）的数量可以是1台或2台，人员数量可以是1或2人，则系统的配置方案就有2×2×2×2×2＝32种，在进行方案比较时，就需要改动并运行模型32次，效率较低。 十一 optimizer优化的基本过程 1．建立系统的仿真模型 2．设置控制变量 3．设计目标函数 4 ． 优化设计 5．运行优化 6．对优化结果进行分析 7．选择系统最优配置方案 优化目标函数的设计 设备费用=设备数量*（折旧费率+运行维护费率） 人员：工资=人数*工资率=人数*60元/天 Nqty（） 假设费率如下表： 数据交互--Excel WITNESS与Excel数据表的数据交互 以生产线仿真系统为例，仿真模型要实现如下功能： 由Excel表中的数据设置机器数量 将