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焦炉烟道气脱硫脱硝现状和工艺路线探讨 　　[摘 要] 随着环保政策的日趋严格，焦炉烟道气中的SO2和NOx排放将被严格限制。文章简要介绍了该领域在技术和资金上的现状以及存在的困难，从工艺流程、可能存在的问题及投资规模等方面简要分析和对比了三种不同的工艺路线。 　　[关键词] 焦炉烟道气；脱硫脱硝；环境；工艺路线 　　[DOI] 10.13939/ki.zgsc.2016.28.097 　　1 背 景 　　近年来，随着我国的环境问题日趋严峻，政府在环保法规的制定、执行和检查力度方面不断加强。尤其是在近几年华北地区严重雾霾天气频现的状况下，大气污染问题成为环保的重点领域。焦化行业作为钢铁行业和煤化工行业的交叉领域，受到了来自社会和环保部门的共同关注。2015年1月1日之后，所有新建和现有企业都要开始执行的《炼焦化学工业污染排放标准》[1]规定，机焦、半焦炉烟囱SO2排放浓度小于50mg/m3，NOX浓度小于500mg/m3，颗粒物浓度小于30mg/m3。在大气污染特别排放限值地区，SO2、NOX和颗粒物的排放浓度更是达到了30mg/m3、150 mg/m3和15mg/m3。在这样的环保标准下，焦炉烟道气不经过后续的净化处理工序很难达标排放，所以，焦炉烟道气脱硫脱硝处理将成为焦化行业的一个必备工艺环节。 　　2 现状和存在的困难 　　我国现有焦炭产能不低于4.43亿吨[2]，对应焦炉数量2000余座。由于这些焦炉在建设时并无相关环保要求，几乎100%的焦炉均未同步建设烟道气脱硫脱硝设施，均未考虑烟道气脱硫脱硝设施接口。一些年限较近的焦炉在设计和生产过程中运用了从污染物生成角度控制二氧化硫和氮氧化物形成，从而降低烟囱出口污染物排放的办法。在控制NOX生成方面，有废气循环技术、分段加热技术以及二者结合的“分段加热+废气循环”技术。[3]在控制SO2排放方面，有些单位采取了尽量降低焦炉煤气中H2S含量、提高洗苯脱苯效率、降低焦炉漏风率等方法。[4]这些方法虽然在一定程度上可以降低污染物的生成，但受制于现有焦炉生产运营状况参差不齐和原料来源等问题，这些方法仍无法保证焦炉烟道气的达标排放。 　　截至2016年一季度，国内公开资料可查的焦炉烟气脱硫脱硝工程不足五个，涉及焦炉仅十余座。宝钢、包钢、山西潞安集团等国内大型钢铁、煤炭企业在此领域做出了积极的尝试。一些大型的私营钢铁、焦化企业结合自身情况，单独开展了脱硫或脱硝工程。结合目前几套已建成和在建项目经验，笔者认为，在焦炉烟道气脱硫脱硝的未来发展中，仍然存在着以下几个问题。 　　（1）整体工艺尚待检验。从目前投运和在建项目看，存在着2～3种不同的工艺路线。但无论哪种工艺，工艺布置的合理性以及长期运行的可靠性尚需实践检验。 　　（2）焦炉自身状况和运营特点对工艺的影响。从工程实际看，焦炉烟道气温度低，给脱硝造成很大的难度。同时焦炉终生不停炉的特点以及设计建造时的烟道窜漏等问题对脱硫脱硝工程的开展都将造成一定的影响，增加施工难度。 　　（3）脱硫脱硝工艺带来的建设和运营成本较高。无论现行的哪种工艺，脱硫脱硝改造带来的建设和运营成本令本就处在寒冬的焦化行业雪上加霜。这也是大大制约烟道气脱硫脱硝发展的重要因素。 　　3 几种不同工艺路线的比较 　　3.1 余热回收+SDA（或类似干法脱硫工艺）+低温SCR 　　在这种工艺中，将烟气从原有烟道中引出后，首先经过SDA旋转喷雾法去除烟气中所含的SO2、SO3等酸性气体，然后经过布袋除尘后将烟气送至低温SCR处进行脱硝。最终处理后的烟气送回原烟道进行排放。[5] 　　这种做法充分考虑到现有催化剂在低温条件下无法避免发生SO2转化，而由SO2转化而来的SO3更易与NH3反应，从而生成大量亚硫铵，与烟气中的O2反应进而形成硫铵，附着在催化剂表面。先行脱除SO2和SO3，从源头上杜绝硫铵的生成，保护催化剂。这种工艺布置对于脱硝装置的保护最为到位，脱硝失败风险最小。国内一些研究机构和工程公司已经将类似的工艺路线应用在实际的工程中，据公开报道，取得了良好的效果。[6] 　　但从工艺角度，这种以脱硝效率为保证的工艺布置方式存在一定的不合理性。 　　首先，焦炉正常生产时，烟道气温度为180℃～300℃，而绝大多数焦炉烟道气温度为200℃～230℃。[5]但这样的烟气温度区间，高于旋转喷雾法80℃～100℃的最佳反应温度区间。即便考虑对脱硫反应器进行特殊设计，根据近绝热饱和温度与反应效率的关系，为维持温度而降低一些脱硫反应效率，反应的温度最高的也要在160℃～180℃区间。[7]这样的反应温度要求烟道气在进入SDA装置前进行换热降温，以使烟气温度达到SDA能够适应的温度区间。即烟道气的温降至少要达到20℃以上。但考虑到后续脱硝反应还需