第六章典型零件加工与加工方法讲解.ppt

图6-85 2、连杆的主要技术要求 3、连杆的材料与毛坯 钢制连杆都用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：①将连杆体和盖整体锻造；②将连杆体和盖分开锻造。 图6-86 二、 连杆的加工工艺过程 图6-87 图6-88 三、 连杆加工工艺过程分析 (一) 定位基准的选择 连杆是一个典型的杆类零件，其主要工作表面是大、小头孔及大孔端 面，都有较高的 尺寸、形状和位 置等精度要求。 根据基准重合原则， 应选择大、小头孔 的轴线及大孔端面 作为精基准。 图6-89 (二) 加工阶段的划分和加工顺序的安排 连杆工艺过程可分为以下三个阶段： 1、粗加工阶段 粗加工阶段是连杆体和连杆盖合并前的加工阶段：主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工。 2、半精加工阶段 半精加工阶段是连杆体和连杆盖合并后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。 3、精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图样要求的阶段。 (三) 确定合理的夹紧方法 杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力的大小、方向及夹紧点位置的选择，以免因受夹紧力的作用而产生变形，影响加工精度。 图6-90 图6-91 (四) 主要表面的加工方法 1、两端面的加工 2、大、小头孔的加工 图6-92 3、整体锻造连杆裂解加工工艺  图6-93 四、连杆的检验 连杆在机械加工中要进行多次中间检验，加工完毕后还要进行最终检验。检验项目按图 样上的技术要求进行，一般分为 下述三类： 1)观察外表缺陷及目测表面 粗糙度。 2)检验主要表面的尺寸精度。 3)检验主要表面的位置精度。 图6-94 * * * * * * * * 三、 圆柱齿轮的机械加工工艺过程及工艺分析 (一) 圆柱齿轮的加工工艺过程举例 齿轮加工的工艺路线根据齿轮材质和热处理要求、齿轮结构及尺寸大小、精度要求、生产批量和车间设备条件而定。一般可归纳成如下的工艺路线：毛坯制造→齿坯热处理→齿坯加工→齿形加工→齿圈热处理→齿轮定位表面精加工→齿圈的精整加工。 图6-67 (二) 圆柱齿轮的加工工艺过程分析 1、 定位精基准选择 对于小直径带轴齿轮，主要采用两端中心孔定位，轴端有较大孔时可采用锥堵，中心孔定位符合“基准统一”原则；对于大直径的轴齿轮，通常用轴颈和一个较大的端面组合定位，符合“基准重合”原则；带孔齿轮，则以内孔和一个端面组合定位，可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，既满足“基准重合”原则，又符合“基准统一”原则。 2、齿坯加工 齿形加工前的齿轮加工称为齿坯加工。 (1) 齿坯精度 齿轮在加工、检验和装夹时的径向基准面和轴向基准面应尽量一致。 (2) 齿坯加工方案的选择 齿坯加工的主要内容包括：齿坯孔的加工、端面和中心孔(轴类齿轮)的加工以及齿圈外圆和端面的加工。 齿坯的加工工艺方案主要取决于齿坯的结构和生产类型。 1) 大批大量生产的齿坯加工。 ①以毛坯外圆定心夹紧 进行钻孔或扩孔。 ②靠在球面垫板上拉孔( 或花键孔)。 ③以孔和端面定位在多 刀半自动车床上粗、 精车外圆、端面、车 槽及倒角等。 图6-68 2) 成批生产的齿坯加工。 常采用“车→拉→车”的工艺方案。 ①以齿坯外圆或轮毂定位，粗车外圆、端面和内孔。 ②以端面支承拉孔(或花键孔)。 ③以孔定位精车外圆及端面等。 3) 单件小批生产的齿坯加工。 一般齿坯的孔、端面及外圆的粗、精加工都在通用车床上经两次装夹完成，但必须注意应将孔和基准端面的精加工在一次装夹内完成，以保证位置精度。 3、齿坯加工 齿形加工是整个齿轮加工的核心。尽管齿轮加工有许多工序，但都是为齿形加工服务的，其目的在于最终获得符合精度要求的齿轮。 按照加工原理，齿形加工可分为成形法和展成法。 齿形加工方案的选择主要取决于齿轮的精度等级、结构形状、生产类型、热处理方法及生产工厂的现有条件，对于不同精度的齿轮，常用的齿形加工方案如下： (1) 8级以下精度的齿轮 (2) 6～7级精度齿轮 (3) 5级以上精度的齿轮 4、齿端加工 齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。 齿端加工必须安排在齿形淬火之前进行，通常安排在滚(插)齿之后、剃齿之前。剃齿能同时去除齿端加工所产生的毛刺，但要注意，大的毛刺会损坏剃齿刀。 图6-70 图6-69 5、精基准的修整 盘形齿轮的孔是齿形加工的定位基准，因淬火后孔会发生变形，且直径可缩小0.01～0.05mm，故需对基准孔予以修整