潜在失效模式与后果(FMEA)要点.pptx

潜在失效模式与后果分析（FMEA） 2015年3月 事先我……所以没有。 事先我看了天气预报，所以没有被淋成落汤鸡； 事先我给电脑安装了防火墙，所以没有被黑客入侵； 事先我做了详细的工作计划与分析，所以保质保量完成了领导交办的工作； …… 有些事先是必需的！有些所以没有是可预期避免的！有些保质保量是顺理成章的！ 有效运用FMEA可强化事先预防！ FMEA简介 事后处理的费用法则 FMEA概述 设计失效模式及影响分析（DFMEA） 1 2 3 4 过程失效模式及影响分析（PFMEA） FMEA与组织的持续改进 目录 FMEA概述 设计失效模式及影响分析（DFMEA） 1 2 3 4 过程失效模式及影响分析（PFMEA） FMEA与组织的持续改进 过渡页 FMEA的起源与发展 50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广； 60年代中期用于美国航天工业（阿波罗计划）； 1974年用于美国海军（1629号军标） ； 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》； 1993年，美国三大汽车公司编写了FMEA参考手册，2001年7月第三版； 1994年，美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA的定义 故障模式影响分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA） 是一种系统化的团队活动，用于： 分析评估产品/过程的潜在故障模式及影响 对这些故障进行排序确定其优先等级 确定可以消除或减轻故障的措施 FMEA的定义 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件； FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充； FMEA的相关概念 失效：对象在给出的条件和规定期间内不能发挥被要求功能的情况： 无功能 部分功能或功能降级 间歇功能 非预期功能 潜在的失效模式：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 FMEA的相关概念 顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 “失效后果”：指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等； “失效的原因/机理”：指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等； FMEA实施的要点 认真对待和付诸行动； 依靠集体协作，发挥和综合每个人的智慧； FMEA是“事前的行为”，不是“事后的行为”； FMEA是动态的，不能一劳永逸。 FMEA的类别 系统FMEA 设计FMEA 过程FMEA 对象 产品（系统） 产品（零配件等） 过程（实际操作） 目的 确保系统设计的完整性 评估 确保设计的完整性. 找出产品的故障形态及其对策 确保设备的完整性 找出工程、材料、操作的故障形态及其对策 实施阶段 概念阶段 计划阶段 计划阶段 设计阶段 验证阶段 工程设计阶段.至批量前. 故障（不良）式 样预测对象 系统；子系统 产品的构成要素.子系统间的交互作用 工程作业；材料 影响 产品 (系统)性能 产品性能 产品不良；后期工程 故障模式 功能丧失，整机故障现象 停止；异常输出；无动作等 尺寸不良；破损等 共同点 用表格整理 相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出主要故障（不良）模式 筹划各种故障（不良）模式的对策. 系统、设计、过程FMEA之间的关系 故障模式 影响 原因 问题 问题的衍生后果 问题的原因 故障模式 影响 原因 从系统FMEA中得到的问题原因 从系统FMEA中得到的影响 新的设计故障模式的根本原因 故障