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浅析工业互联网推动工厂网络与互联网融合发展 　　1 工业制造领域的网络发展现状 　　当前，工业生产过程的控制已经实现了从模拟信号到数字信号的飞跃，以微处理器为核心的智能生产控制系统得到了广泛的应用。伴随着生产过程控制的自动化和数字化，数字通信网络已经延伸到工业控制领域。随着企业信息化的发展，连接信息终端与IT 系统的信息网络也成为工厂网络的重要组成部分。 　　总体来看，工厂网络呈现“两层三级”的结构。“两层”是指存在“IT 网络”和“OT 网络”两层技术异构的网络;“三级”是指根据目前工厂管理层级的划分，网络也被分为“现场级”、“车间级”、“工厂级/企业级”3 个层次，每层之间的网络配置和管理策略相互独立。工业控制网络，或称为操作技术(OT)网络，主要用于连接生产现场的控制器，如可编程控制器(PLC)、过程控制系统(DCS)、分散控制系统(FCS)等，以及传感器、伺服器、监控设备等部件。工业控制过程对网络的主要需求是网络的确定性(包括对时延、时延抖动的严格要求，以及时间同步要求等)和可靠性(网络的丢包率与可用性)。工业控制网络的主要实现技术分为现场总线和工业以太网两大类。工厂信息网络，或称为信息技术(IT)网络，主要由IP 网络构成，并通过网关设备实现与互联网和现场网络的互联和安全隔离。 　　1.2 OT 网络的技术与产业现状 　　OT 网络技术主要包括现场总线和工业以太网两类。现场总线技术出现于20 世纪80 年代初，目前在工业控制领域占有60%以上的市场份额。虽然经历了30 多年的标准化努力，现场总线技术标准仍呈现“诸侯割据，各自封闭”的状况，许多国际制造业的巨头形成并把控了各自不同的现场总线技术标准，并应用在不同的工业领域，如西门子的PROFIBUS、施耐德的Modbus、博世的CAN 总线等。在现场总线国际标准IEC61158 的第4 版中，包括了20 种不同的现场总线技术，也体现了目前工业控制领域各自为战的局面。 　　随着工业生产过程中信息化水平的不断提高，现场总线正在向能够兼容互联网通信技术的工业以太网演进。工业以太网使基于IP 技术的数据采集、监控能力一直延伸到工业生产现场。目前工业以太网虽然都是基于标准的以太网(IEEE802.3)技术，但其技术体系也呈现“各自独立”的局面，主要有西门子的PROFINET、罗克韦尔/思科的Ethernet/IP、倍福(Beckhoff)的EtherCAT 等标准。总体上看，在工业控制领域中工业以太网的市场份额(2015 年为34%)仍然低于现场总线，但近年来一直呈现缓慢上升的趋势，预计到2017 年其市场份额将达到38%。 　　中国在工业控制领域一直处于比较弱势的地位，虽然由浙江大学、浙江中控技术有限公司、中国科学院沈阳自动化研究所等提出的面向工厂自动化的以太网(EPA)技术已经在2005年被列入IEC61158 标准，但在产业中实际市场份额较低。 　　2 工厂网络存在的问题 　　目前工厂网络中这种技术体系和网络结构相互隔离的状况使IT 系统与生产现场之间的通信存在很多障碍，难以满足智能制造的需要，主要体现在以下3 点： 　　(1)工业控制网络与企业信息化系统网络技术体系各异，难以融合互通。智能化生产需要企业信息化系统充分收集生产现场的数据信息，以实现智能化的决策反馈。但目前工业企业内部在网络结构上呈现“工业控制网络”和“企业信息网络”的两级网络划分，工业控制网络以工业总线、工业以太网等技术为基础，企业信息网络则以IP/以太网为基础。两级网络之间由于技术体系的差异难以实现充分的信息交互，而且由于目前工业控制网络技术呈现“七国八制，诸侯割据”的状态，采用不同标准的系统之间的互通也存在极大障碍。因此，亟需在保障生产环节安全的前提下，打通企业信息网络与工业控制网络，实现生产现场数据的有效采集和流动。 　　(2)工业生产全流程存在大量“信息死角”，亟需实现网络全覆盖。智能制造是设计、生产、销售、维护全流程的信息化、网络化，但目前从机器设备、控制系统，到产供销各流程还有大量没有实现网络化，或“智能化使能”的环节。在工业企业内部，由于没有充分的网络覆盖，大量与生产、管理相关的数据无法生成和采集，使企业信息化系统变成是信息死海中的一个个“孤岛”，难以发挥其作用。 　　(3)工业制造过程与互联网的融合不足，难以催生新模式，新业态。无论是个性化定制还是网络化协同，以及制造业的服务化转型，互联网都在其中发挥了连接产业环节，实现资源优化配置的重要作用。目前，中国的工业企业对互联网的融合利用还很不足，对互联网的应用大多数仅限于信息发布等简单形式，“互联网+制造”所引发的新模式、新业态还远未得到开发。 　　3 工厂网络与互联网的融合发展 　　3