第1章锻压成形工艺.pptVIP

坯料在锻造过程中，除与上下砥铁或其它辅助工具接触的部分表面外，都是自由表面，变形不受限制，锻件的形状和尺寸靠锻工的技术来保证，所用设备与工具通用性强。 自由锻主要用于单件、小批生产，也是大型锻件的唯一生产方法。 第三节 锻压成形工艺 一、自由锻 基本工序 1）镦粗 2）拔长 2）拔长 3）冲孔 4）弯曲 5）扭转 6）切割 二、 模膛锻造形成 （一）胎膜锻造形成 1）摔模，用于锻造回转体锻件； 2）扣模，用于平整侧面； 3）套筒模，用于镦粗锻件； 4）合模，用于锻造比较复杂的锻件。 实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。 胎膜固定在自由锻锤上。 固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。 锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。 压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。 三、 锻模模膛及其功用 （二）制坯模膛 对形状复杂的模锻件,为使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，就必须预先在制坯模镗内制坯，因而设制坯模膛。 四、 锤上模锻工艺设计 下料→加热 模锻前需将坯料在加热炉中加热到规定的始锻温度，要均匀热透。 模锻 坯料从开始变形到最后成形，一般都是在锻模的相应模膛里经过几个模锻工步完成的。 切边和冲孔 从终锻工步得到的锻件一般都带有飞边和冲孔连皮，须在切边压力机上将它们切除。 校正 热处理 模锻件热处理的目的是调整硬度，消除内应力，细化晶粒和为最终热处理作好组织准备。模锻件常用的热处理有退火、正火和调质等。 表面清理 表面清理的方法有滚筒清理、喷丸清理、酸洗和砂轮打磨等。 检验 模锻件质量检验是保证质量的必要措施。 模锻生产的工艺规程包括：制订锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步（选模膛）、选择设备及安排修整工序等。 最主要是锻件图的制定和模锻工步的确定。 模锻锻件图的制定是设计和制造锻模、计算坯料、检查锻件的依据。 2)确定敷料、机械加工余量和尺寸公差 敷料 为了简化零件形状、便于锻造而增加的一部分金属称为敷料(也称为余块)。如消除零件上的键槽、窄环形沟槽、齿谷或尺寸相差不大的台阶结构而增加的金属均属敷料。 机械加工余量 零件的加工表面上为机械加工而增加的一层金属。 锻件公差 锻件的实际尺寸与名义尺寸之间所允许的偏差，称为锻件公差。 （一）摩擦压力机上模锻 平锻机的工作过程见图7-19和视频。 常用锻造方法的综合比较见 1、锻造工序(工步)的确定 采用模锻方法生产模锻件时，其工步根据模锻件的形状和尺寸确定。 模锻件按形状和结构可分为两大类： (1) 长轴类模锻件 (2) 盘类模锻件 （二） 模锻工步的确定及模膛种类的选择 同一个模锻上的模锻工序称为模锻工步。要根据模锻件的形状和尺寸来确定。 (1) 长轴类模锻件 锻件的长度与宽度之比较大，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等(图3-30)。 此类锻件在锻造过程中，锤击方向垂直于锻件的轴线。 终锻时，金属沿高度与宽度方向流动，而沿长度方向没有显著的流动。 常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。 对于小型长轴类锻件，为了减少钳口料和提高生产率，常采用一根棒料同时锻造出几个锻件的方法。因此应增设切断工步，将已锻好的模锻件分离开。 有一些模锻件选用周期轧制材料作坯料时(下图)，可以省去拔长、滚压等工步，简化模锻过程，并可显著提高生产率。 (2) 盘类模锻件 在分模面上的投影为圆形或长度接近于宽度或直径的锻件，如齿轮、法兰盘等(图3—32)。 盘类模锻件 此类模锻件在锻造过程中，锤击方向与坯料轴线相同。 终锻时金属沿高度、宽度及长度方向均产生流动。 常选用镦粗、预锻、终锻等工步。 对于形状简单的短轴类模锻件，可只选用终锻工步成形。 对于形状复杂、有深孔或有高筋结构的模锻件，则应增加镦粗工步。 修正工序 切边； 冲孔； 校正； 热处理； 清理。 （三）模锻件结构工艺性 1. 模锻件必须具有一个合理的分模面，保证易于从锻模中取出锻件，敷料消耗最少、锻模容易制造； 2. 模锻件上与捶击方向平行的非加工表面应设计出模锻斜度；非加工表面所形成的角都应按模锻圆角设计。 3. 避免设计深孔、多孔结构； 图7-15中4-?20mm孔不能锻出。 图7-15 4.为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直和对称。尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 零件的小截面直径与大截面直径之比为0.5，就不符合模锻生产的要求。