浅谈提高药物溶出度的方法.pptVIP

2　工艺的影响 工艺对片剂溶出度的影响,一般工艺制成的普通片剂普遍存在溶出性能差、生物利用度低的问题,直接影响临床疗效,而采用特殊工艺制成的药物溶出速率却大大提高 。当配方相同,制备工艺不同时也会对药物的溶出产生显著的影响。我们可以从药物与辅料混合的方法、难溶性药物制成固体分散物等方面改进制备工艺,提高药物的溶出。 2. 1　粉碎 原辅料进行微粉化处理,使其达到一定的粒度,增加表面积, 加快药物溶出, 提高药物溶出度〔混合后主药含量更为均匀,制得的片剂更为细腻均匀。片剂中有效成分的溶出速率也大为加快,同等重量的药物,粒度越小,表面积越大,溶解越快,细粉比粗粉的绝对生物利用度能提高20%。 还可将药物与辅料混合后粉碎,实现微粉化,降低药物的表面自由能,减少药物细粒聚集等增加药物的溶出 。 例：超微粉技术应用于六味地黄丸和愈风宁心片的制备工艺中,由于植物药细粉的比面积及细胞破壁率大大提高,加快药物的溶出, 与普通粉碎技术工艺比较, 六味地黄丸和愈风宁心片的溶出度提高了80%。 采用低温冷凝喷雾成液工艺制备丹那唑超微粉, 由于药物表面积增大, 与传统方法缓慢冷却聚集粉比较, 药物溶出更快。 2.2混合 改变混合的工艺　药物与辅料的混合方法。药物在辅料中分散面积大则溶出速度快,同样的药物辅料,混合方法的不同则会可能得到不同的溶出速度 。 例：如将利血平采用递加稀释法和将地高辛和氢化可的松与20 倍量的乳糖混合后球磨机研磨均取得了较好的效果。 2.3制粒 湿法制粒前将辅料加入到原料中制粒(内加法) ,制粒后将辅料加入到干颗粒中混合(外加法) ,以及将部分辅料加入到原料中制粒部分辅料加入到干颗粒中混合(内外加法) 。 例：几种淀粉加入方法对磺胺嘧啶片的崩解溶出的影响,证明崩解溶出性能:外加法 内加法 内外加法。 药物的颗粒度对于药物的质量有着直接的影响,颗粒度对药物的溶出性能起决定作用。颗粒的粒度、均匀度、流动性影响了片剂的硬度、重量差异和含量均匀度 。颗粒的粒度愈小,压出片的硬度愈大,而均匀度、流动性好的颗粒,才能保证重量差异小,药物含量分布均匀,颗粒的第二次崩解好,从而改善药物的溶出性能。 采用一步制粒法、湿法混合制粒则可将混合、制软材、分粒与滚圆制粒一次完成,制得的颗粒大小均匀、外观园整,流动性好,干燥后可得近似球形的细小颗粒,这种颗粒制得的片剂往往片面光洁细腻,药物溶出比较均匀,。 采用摇摆式制粒机的工艺由于滚轴往复搓、拌软材,挤压出颗粒,尤其是两侧的长条,制成的颗粒硬度较大,崩解度、释放度、二次崩解均成问题。 2. 4　压片 制得的颗粒压片时应着重于压力、片重、硬度等的调节,压力的大小可改变片子的密度,使片剂的比表面积、孔隙率和孔道率发生变化,从而影响药物的释放。一般情况下,压力越大,片剂比表面积、孔隙率及孔径减小,水分子进入片剂内部的速度变慢,崩解时间延长。但比表面积并不总是随着压力的增大而减小。一些药物片剂存在一个表面积最大时的压力(临界压力) ,在此压力之前加压,主要趋势是颗粒或结晶的破碎,所以压力越大,片剂比表面积越大,吸水速率快,一次崩解快,因而在压片时应着重于压力调整在适宜的度上,以寻求最快的崩解。 2.5采用固体分散技术 固体分散技术是将难溶性药物以分子、胶体或很细的结晶等在室温时分布在载体中制成分散体。 常见的工艺方法有：熔融法、溶剂法、溶剂-熔融法、溶剂-喷雾（冷冻）法和研磨法，不同药物采用何种固体分散技术，主要取决于药物性质和载体材料的结构、性质、熔融点和溶解性能等。 常用的辅料有：聚乙二醇类（PEG4000、6000）、聚维酮类（PVP）、表面活性剂类（泊洛沙姆188）、有机酸类、糖类与醇类。 固体分散技术适用于小剂量药物、难溶性药物和缓控释药物。 原理 分散化使药物在分散物中以分子、胶体或极细粒子状态存在,一旦将分散物置于溶出介质中,载体快速溶解后,将具有很大表面积的药物释放出来而增加药物溶出。 为促进溶出而制备固体分散物时,其载体均采用水溶性载体。在用熔融法或溶剂法制备固体分散物时,药物受加工条件的影响而可能发生晶型转变,使由稳定型变为亚稳定型,或由结晶变为无定型,促使药物的溶解度增大。 如经X - 线衍射及红外分析证明,甲氟噻嗪与PVP 的共沉淀物中有无定形者存在;在制备固体分散物时,药物与载体可能发生相互作用,生成复合物等,如扑热息痛的溶解度因加入PVP 而增大,其原因与生成复合物有关。 粉状溶液是指一种微溶性药物在高沸点, 无毒性, 且能与水相混溶的溶剂(如PEG400) 中溶解后, 黏附于象硅胶一类能提供很大表面积的惰性载体上, 药物处于分子状态的固体粉末 3　测定方法的选择 药物的溶出是其吸收的限制过程。很多药物的片剂体外溶出与吸收有相关性,因此溶出度测定可作为反映或模拟体内吸收情