生产过程控制程序QP-07-10.docVIP

版 本 修 订 內 容 修订日期 修订者 1 A1 初次发行 8 NO 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 单 位 制订部门 总 经 办 财 务 部 市 埸 部 物 控 部 人力资源部 品 质 部 装配工程部 SMT生产部 装配生产部 SMT工程部 DIP生产部 需会签的单位 V V V V V V V V V V V 分发份数 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 核 准 确认日期 审　　查 拟　　案 1.0目的 本程序说明本公司制程控制的作业程序. 2.0适用范围 适用于本公司的生产过程. 3.0职责 3.1 PMC：负责制订生产计划及生产排程计划表。 3.2货仓负责生产物料的准备及管控. 3.3 采购：负责生产物料的采购. 3.4 生产部：负责生产计划的执行及不良控制与处理. 3.5 品质部：负责制程品质的检验与控制. 3.6 工程部：负责编制生产工艺文件，制作工装夹具及提供生产技术支援. 4.0工作程序 4.1生产前的策划 4.1.1 PMC依生产订单，根据BOM及公司物料存货情况，材料采购周期，进行生产安排。 4.1.2采购组依物料采购需求表及采购单及时购回生产物料。 4.1.3工程部对每一产品编制其全部生产过程的工艺流程图及生产制造作业“操作说明书”等工艺文件，并策划制作各工序所需之工装夹具。 4.2生产准备 4.2.1货仓根据生产计划表及时将物料备好送到产线。 4.2.2生产部拉长依据生产的机种，准备好制造作业说明书及作业说明书所要求的各相关工装夹具，测试仪器等。 4.3生产过程的实施 4.3.1产品的首件经工程部、品质部确认后即表示生产计划可以实施。 4.3.2生产部拉长依据生产工艺流程图及生产操作说明书，组织相应工位的作业人员进行排拉作业，确认无误后生产线正式投产。 4.3.3生产线作业员依据“操作说明书”进行加工、装配及测试，各工位须经过自检后方能流到下一工序。 4.3.4首件检验及制程检验依“制程巡检及成品检验控制程序”执行。 4.3.5在生产制程中发现的不良品按“不合格品控制程序”执行。 4.3.6经生产测试合格的成品，才可进行包装作业 4.3.7生产线拉长每天必须填写“生产日报表”经生产经理审批后发PMC、仓库、市场部等相关部门以便掌控整个生产进度。 4.3.8在生产过程实施中若因物料、设备或其它同类影响导致不能按期进行，则生产拉长须发“停线通知单”，经部门主管/经理批准,相关部门会签,更改相应的生产计划及作转拉生产作业。 4.4 生产环境的控制 4.4.1生产部有关负责人须对生产车间环境监督、检查和管理，使得产品品质不会受到不良的生产环境影响而劣化，须控制的包括： 4.4.1.1各生产工位的清洁性控制； 4.4.1.2对ESD有影响的制品的工位作出控制； 4.4.1.3对光线要求的工序作业照明亮度控制； 4.4.1.4对温湿度有要求的按规定进行监测控制； 4.4.1.5对生产车间内所使用的辅助物料作出适当的控制. 4.5生产设备的控制. 4.5.1生产制程所应用的生产设备，工装夹具须将由工程部（PE）作出适当的控制，使得由于生产设备或工装夹具损坏或不稳定而引致的品质问题降至最低。 4.5.2工程部（PE）将对制程生产设备、工装夹具进行定期的维护保养作业并保持记录。 4.5.3 生产部按《生产设备保养管理程序》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、 生产设施处于正常工作状态。普通产品的工具与RoHS生产的专用工具不能交叉使用。特殊原因必须使用时需对工具进行清洗，清洗时必须使用符合RoHS要求的清洗剂。 4.6 巡回监视 4.6.1品质部IPQC在成品组装拉\配件拉进行巡回检查(检查时填写“IPQC巡查日报表”)，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，对于有RoHS要求的产品所使用的辅料在开拉前必须检查其符合性，物料员对使用的辅料记录在《RoHS产品辅料使用记录表》内。不同的供应商的辅料不能使用在同一制单上。设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检，并及时将发现的问题通知生产车间的拉长必要时通知生产部主管，以便调整生产。 4.6.2为确保生产过程能力，PMC计划员对生产计划达成率进行统计分析，生产部对生产线直通率 进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。 4.6.3 对过程监视和测量中发现的重大异常问题，品质部应及时发出“纠正和预防措施报告”，按《纠正和预防措施控制