潜在失效模式及后果分析(fea)—培训教材潜在失效模式及后果分析(fmea)—培训教材潜在失效模式及后果分析(fmea)—培训教材潜在失效模式及后果分析(fmea)—培训教材.pptVIP

过程 FMEA 中對「顧客」的定義 过程 FMEA 中，對「顧客」 的定義通常是指「最終使用者」，但也可能是後續或下游製造或組裝作業、服務作業、或政府法規。 过程 FMEA 之作業考量 过程 FMEA 會假定產品會符合所設計的設計內容。潛在失效模式有可能是因為設計弱點造成，則有可能包含於 PFMEA 中。其效應及避免方法則應涵蓋於 DFMEA 。 过程 FMEA 之作業考量 过程負責工程師應有其方案，哪些文件會於準備 PFMEA 時需用到，應將 FMEA 中那些過程須納入 FMEA，那些不需要列入予以條列。 PFMEA 的作業首先要將過程流程圖完成，並將產品／过程特性鑑別出；如果有的話，則應包括相關的 DFMEA 中鑑別出某些產品的效應 ( effects )。 準備 PFMEA 所使用的流程圖應附於該 PFMEA 文件中。 主要日期 Key Date 此日期不應超過預定的產品開始量產日期 附註： 以供應商而言，初次 FMEA 之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准過程 (PPAP) 提交日期。 过程功能／要求 …小組應審查適切的性能、材料、过程、環境以及安全標準。並儘可能精確地指出此过程或操作程序的目的，包括有關系統、子系統或零組件的設計 ( 衡量表／可量測的 ) 資訊。如果特定过程包含多項的操作程序 ( 如：組裝 ) 且有不同的潛在失效模式，最好是把這些操作程序列為單獨的項目分析。 潛在失效模式 … 在準備 PFMEA 作業中，會假定進料／零件均沒有瑕疵， 除非 FMEA 小組依據歷來的數據顯示進料的品質有缺點，則可納入分析。 彎曲 毛邊 孔偏位 破裂 孔太淺 未打孔 搬運損壞 髒污 孔太深 表面太粗糙 變形 表面太光滑 開放電路 短路 未貼標籤 潛在失效效應 … 對於顧客的定義，可以是下一個过程，後續的作業或地點，經銷商和／或汽車車主。當評估失效潛在效應時，每一個對象均應考慮到。 ＊ 對於最終使用者而言，其效應以產品或系統性能的觀點而言，如： 噪音 粗糙 操作不規律 作業過多 不舒服的氣味 無法操作 操作不良 不穩定 作業中斷 拉曳 滲漏 外觀不良 重工／修理 車控不良 報廢 顧客不滿意 ＊對於下一個过程或後續的作業／地點，其效應以过程／操作性能的觀點而言，如： 無法繫緊 無法契合 無法鑽孔 無法連接 無法安裝 無法選配 無法裝面板 造成過多的工具磨耗 損壞裝備 危及作業 嚴重度 嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級。 嚴重度在個別的 FMEA 範圍中為一相對的等級評價。 嚴重度等級指數可藉由對系統，子系統或零組件的設計變更，或过程之重新設計來降低之。 附記： 對評價等級 9 分或 10 分者，建議不修訂其衡量標準；失效模式其嚴重度為 1 分者，則不需要作進一步分析。 等級 …本欄亦可用以區分任何特殊產品或过程特性… … 在过程 FMEA 等級確認後，要通知設計負責工程師，因為這有可能影響到與控制項目有關的工程文件。 特殊的產品或过程特性符號及其使用，係由三大汽車公司政策自訂，本手冊並未予以標準化。 潛在失效原因／機制 扭力不當 – 過度或不足 焊接不當 – 電流、時間或壓力 量測不精確 熱處理不當 – 時間或溫度 不當的澆注／空氣流通 潤滑不足或未潤滑 零組件遺失或誤置 定位裝置磨損 工具磨損 定位裝置有碎屑 工具損壞 機器設定不當 程式運作不當 使用明確的錯誤或功能失效用語( 如：操作員未安裝封口 ) ；不可使用不明確的用語 (如 ：操作員失誤，機器失效 ) 。 發生率 發生率是特定原因／機制可能發生的機率。發生率的評價等級分數有相對的意義，而非絕對值。藉由設計變更或过程變更預防或控制失效原因/機制，是降低發生率的唯一方法。 發生率評價等級分數為 FMEA 作業範圍內的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生率。 現行的过程控制 过程控制的方式，有以下兩種考量類型： 1 ) 預防：預防失效的原因／機制，或降低發 生的機率。 2 ) 檢測：檢測失效的原因／機制，或失效模 式據以採取矯正措施。 如果可能的話，第一種方式(預防控制)是較好的方式。 本手冊 PFMEA 之过程控制有兩個欄位 ( 意即：分開預防控制及檢測控制 )，以協助小組能迅速以目視區分兩種類型控制方式。 其字首分別以 “ P “ 及 ” D “ 區分。 偵測度 偵測度的評價等級是與所列的过程控制 有關。 為了降低偵測度評價等級，一般來說所規 劃的过程控制必須改善。 建議措施 針對預防／矯正措施之工程評價，應首先考量高嚴重度，高 RPN 及其他由小組指定的項目。 任