第六章CAE在生产实践中的应用.pptVIP

结果: (1)铸型预热会使缺陷增加。 (2)冷却速度快的铸型缺陷最少。 一个充填的比较例 第六章 CAE在生产实践中的应用 第一节 大型铸铁件的开箱例 解析模型 重量约为40吨的解析模型(大型船用气缸体) 解析的目的 由于该铸件壁厚,体积庞大,冷却需要时间长(7-9 天),占用场地,影响生产效率。过早打箱,曾造成 局部裂纹的缺陷,为确保质量,不得不放置1周以 上的时间后再打箱。为缩短开箱时间来达到提高 生产效率的目的,如何加快壁厚处(约300mm)的冷 却速度,并尽可能让铸件均匀地冷却是解决该问 题的关键,依照生产经验,设定冷却五天达到350 度时可开箱的目标进行解析。 物性值的修正与方针的确立 解析所用软件(Stefan)的标准数据库中物性值与实际是否一致将会对解析的精度有直接的影响,故有必要检验并根据需要修正部分物性值。首先把使用标准数据库中物性值进行计算得出的结果和实测的温度值进行比较,不断微调物性值使两者接近,结果如下图所示。 铸件表面和砂型内的温度变化 计算时使用的物性值 解决问题的思路 接着比较一下曲线①和④, ①的情况下,达到350度要7天,如果按照④把热传导率改善50%,事先确定的目标5天达到350度就有可能达到。由此得到一个重要的思路,如何让铸件的热量迅速,均匀地从砂型排出是极关键的因素。也就有了下面的想法。 从冷却过程的解析得到的对策 砂型内部温度的变化 通常通过改变呋喃树脂的组成能够使其物性值有所增减, 但要想一下提高50%则是完全不可能的。 可以达到预定目标的方案 第二节 简易应力解析例 解析模型与解析目的: 所示的铸件是一个重2吨 多的机床床身,它的薄壁 与厚壁之差大约是1:10, 预计开箱时会产生较大的 变形乃至裂纹,有必要定 量掌握该部分应力的大小。 在没有昂贵的专用应力解 析工具的情况下,尝试应 用凝固解析的温度场计算 功能。 简易模型 从铸件温度分布计算残留应力 为求应力必须知道ΔT,首先使用stefan的凝固计算功能计算出是厚处温度达到塑性-弹性临界温度时铸件的温度分布 断面形状的改善 改善效果 薄壁所受的应力值从250Mpa(温度差的平均 值约为255度),降低至151Mpa(温度差的平 均值约为165度), 约降低40%。 第三节 热处理工艺的温度控制 解析的目的: 如上图所示的壁厚差很大的铸件在浇注以后,易产生残余应力,须进行热处理(如去应力退火),为防止热处理后变形或裂纹的产生,必须掌握这一过程的铸件应力变化以及热处理炉内温度状况。 解析模型 热处理炉内的温度分布 测温处的温度达到250度时,从炉内取出铸件,此时的铸件表面温度大约接近500度,由于激剧降温可能使厚壁和薄壁之间的温度差变大,反而造成应力的增加,象这样不恰当的操作不仅没有去除应力,相反可能增加应力。从这一结果,为制定正确的去应力退火工艺操作规程有重要的指导意义。 铸铁半固态过程的流动,凝固,缺陷预测 不同固相率的充型计算结果 初始固相率0% 初始固相率10% 初始固相率20% 不同铸型条件下的计算结果(凝固缺陷预测)