冲裁间隙对模具的寿命影响.doc

凸凹模间隙对模具寿命的影响 宁夏理工学院 江海鹏 摘要：凸凹模间隙对模具的磨损，分析提高寿命的措施。 关键词：凸凹模间隙 模具寿命 冲片质量 在模具的设计中，凸凹模间隙的合理选取，是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时，凸凹模刃口边所产生的裂纹在一 条直线上，否则冲片边缘将出现不允许的毛刺，使得刃口粘结严重，磨损加快，进而影响模具的寿命。所以，如何选取合理的凸凹模间隙，是模具设计时不容忽视的问题。由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而适当的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。 合理间隙值的确定： 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。 合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响，选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙，下限为最小合理间隙即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时，根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取： (1)当工件的断面质量没有严格要求时，为了提高模具寿命和减小冲裁力，可以选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃日尺寸时，考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大，应当按Zmin值来计算。 若间隙偏小，使得凸模与被冲 的孔之间、 凹模与落料之间的摩擦严重，造成凸模和凹模侧壁产生粘结，卸料力增大，影响冲片 断面的质量，刃口容易变钝，冲片易出毛刺，且毛刺增长过快，甚至发生凹模胀裂现象，致使模具寿命下降。且取小间隙时，由于弹性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，冲出的孔径小于凸模，从 而造成冲片的尺寸精度出现误差。 为提高冲片质量，延长模具寿命。 间隙对模具磨损的影响 关于模具磨损的理论，现在还没有一个完善的说法，在间隙不同的情况下，问题也很复杂。冲压模具在正常的使用过程中，由于表面不断磨损、模具的表面几何形状发生变化，引起冲裁件表面质量、尺寸、形状都发生变化。磨损事实是许多现象交织在一起而发生，按其磨损的机理可分为：磨料磨损、粘接磨损、冲击磨损和疲劳磨损。 间隙与磨料磨损 当冲裁速度较低、间隙适当时，发生的磨损主要是磨料磨损，它是由冲裁件材料中的杂质、材料基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点所造成的机械擦伤，它们在模具表面上划出一条条的沟纹。各种冲压模具都存在着硬质点磨损，但它是冲裁速度较低时模具磨损的主要原因。因为此时冲裁温度较低，其他各种形式磨损还不显著，一般可以认为，由硬质点磨损产生的磨损量与模具和冲裁件相对滑动距离和冲裁深度成正比。 间隙与粘接磨损 当间隙较小、冲裁速度中等时，模具与冲裁件之间存在着很大的压力和强烈的摩擦，因而它们之间会发生粘接。由于摩擦副之间有相对运动，粘接将产生破裂被一方带走，从而造成粘接磨损。一般来说，冲裁件材料的硬度较模具材料的硬度低，粘力、接触疲劳、热应力、冲击力以及模具表层结构缺陷等原因，粘接和破裂也可能发生在模具这一方。模具材料的颗粒被工件带去，从而造成模具磨损。粘接磨损一般在中等偏低的冲裁速度下比较严重。研究表明：脆性金属比塑性金属的抗粘接能力强；相同的金属或晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性质相近的金属，其粘接倾向大；多相金属比单相金属粘接倾向小；金属化合物比单相固溶体粘接倾向小；化学元素周期表中0族元素与铁的粘接倾小。 间隙与冲击磨损 当间隙较小，冲裁速度较高时，由于冲压过程的特殊情况，强烈的冲击作用和频繁的挤压、剪切、摩擦下而产生的脆性破坏。这是由于瞬时的冲击载荷超过了模具材料的强度极限或交变的负荷超过了疲劳极限所引起的，一般发生在脆性的模具材料，这种磨损方式还常常和模具的加工制造及热处理产生的内应力、微裂纹等有关，这些内在的缺陷大大降低了模具的强度与寿命。间隙与疲劳磨损当间隙较大、冲裁速度较高时，冲压次数达到上万次，经多次的重复工作和模具本身的缺陷所引起的疲劳损坏称为疲劳磨损。若在应力较小情况下发生较多的是冷疲劳磨损；若在应力较大的情况下，经多次重复工作，由于金属的摩擦挤压而产生的热效应，使模具表面温度升高，有时可达上万次以上，由于存在工作间隙，模具表面会散热降温。在这种冷热交替的作用下，模具表面的应力方向也交替变化，这就导致了热疲劳磨损。冷热疲劳磨损都是在多次的重复工作、反复的挤压摩擦，交变