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浅谈大采高液压支架的应用情况及设计难点 　　摘 要：本文介绍了国内大采高液压支架发展现状，分析了大采高液压支架的应用情况及使用中存在问题，分析了特大采高支架的设计技术难点。 　　关键词：液压支架；大采高；技术难点 　　中图分类号：TD355 文献标识码：A 　　一、大采高液压支架的发展现状 　　液压支架是煤矿长壁开采工作面的主要设备之一，液压支架的适应性和可靠性是决定工作面能否高产高效、安全生产的关键因素。纵观国内千万吨级高产高效矿井多数是在开采厚煤层的条件下实现的。对于5m以上的厚煤层，在适宜的地质条件下，采用一次采全高在回采率、安全性等方面较其他采煤工艺有很大优势。当前煤炭市场持续低迷现状下，全国多数煤炭企业已进入亏损，为提高效益，大采高支架具有更大的市场需求。 　　近些年来，以神华神东矿区、陕煤集团神南矿区为代表的大采高工作面，依靠得天独厚的厚煤层赋存条件，从2005年开始，国内主要液压支架生产厂家先后研发成功5m、6.3m和7m大采高支架。推动了国内为大采高液压支架的快速发展。目前国内大采高支架的支护高度已从2007年的5.5m、6.3m提升到7m，工作阻力达到18000kW，中心距2.05m，支护高度7m以上的特大采高、大阻力重型液压支架的研发也进入论证阶段。在可靠性满足使用要求的情况下，综合分析国产大采高支架较进口支架在采购成本、研发速度、备件供应和售后服务等方面均有较大优势。 　　二、大采高液压支架的应用情况 　　近些年大采高支架在设计、制造和工业应用等方面有了很大发展，相比选用进口支架节约了大量设备采购资金，但从实际使用中看，国产大采高支架在核心技术、可靠性和使用寿命方面与国际水平还有一定的差距，主要表现有以下几点： 　　（1） 立柱和千斤顶方面 　　国内液压支架立柱缸筒和导向套耐锈蚀差，缸筒内壁普遍在使用1年后出现锈蚀最终导致密封失效，缸筒和导向套维护成本高；另外立柱缸筒材质综合机械性能差，易出现涨缸现象；大缸径双伸缩立柱的缸筒和导向套同轴度差，受大偏载力后易变现导致拆解困难；立柱活塞杆镀层质量差，镀层普遍在立柱循环6000次左右出现麻点、脱落现象，维护量较大。 　　（2）结构件方面 　　底座和顶梁柱窝可靠性差，支架受冲击后柱窝易开裂，严重时底座柱窝出现下陷；支架护板帮易变现损坏、连接耳板易撕裂；伸缩梁和顶梁侧护板易受压变形导致无法收回；另一方面，大采高支架重量较大，给其安装、回撤和运输带来一定困难。 　　（3）液控系统方面 　　大采高支架立柱缸径现已达到500mm，对大流量液压阀性能要求较高。国内大流量液压阀上的先导阀加工精度较进口产品低，尤其电磁先导阀故障率高；除个别辅助阀外，高端支架电液控换向阀组和安全阀还依赖进口，使用成本较高。 　　（4）工艺方面 　　大型结构件基本满足使用要求，但使用寿命较进口产品低。在支架底座、顶梁、掩护梁、推拉杆等主要结构件建议推广应用全长坡口、熔透焊理念和工艺；支架非主体结构件采用角焊缝较多，耐用性差，应增加了焊缝的强度，减少角焊缝，提高结构件的可靠性和使用寿命。 　　（5）设计合理性方面 　　大采高支架空间较富裕，在设计时人机工程方面有待提高。应注重考虑井下更换护帮板、推移框架、顶梁上液压件的便捷性。 　　三、大采高液压支架设计难点分析 　　经过近些年的发展，大采高支架技术已经趋于成熟，但为满足不适宜放顶煤的特厚煤层的开采需要，以神东矿区为代表的煤炭企业已开始提出对7米以上超大采高液压支架的使用需求。对特大采高支架提出的主要技术参数有：支护高度由现用的7m提高到8m以上，工作阻力25000kN以上，为满足大缸径立柱使用，支架中心距由2m提高到2.4m。结合国内大采高支架使用情况，对于特大采高支架的设计，分析关键技术难点如下： 　　（1）结构件设计的可靠性方面 　　国内现用支架主要结构件主筋和腹板大多数采用Q690钢板，应研究Q890及以上高强钢板焊接工艺，结构件上增加Q890等100公斤级高强钢板使用比例，即可提高结构件强度又可降低支架重量；现用国内外支架底座柱窝下部结构主要为底板+垫板结构型式（图1）。对于支架工作阻力在20000kN以上的液压支架，柱窝附近受力最为集中。在支架伸缩比满足使用的前提下，建议在底座柱窝下部增加“王“字筋板，采用箱型结构（图2），通过箱型结构将柱窝上的集中力分散分布，避免个别件应力集中，改善底座柱窝周围相关件的受力情况，提高底座柱我使用寿命。底座柱窝下部增加箱型结构已在神东矿区成功应用。 　　（2）支架稳定性分析，包括纵向和横向 　　应充分利用仿真软件优化四连杆结构，提高主要铰接孔的加工精度，减小孔轴间隙，提高支架稳定性；伸缩梁、三级护帮、顶梁和掩护梁考虑采用Q890等高强材质，降低连杆上