垫环冲压模具.docVIP

目 录 绪 论 3 第一章 零件的工艺性分析 4 1.1零件技术要求 4 1.2零件材料性能分析 4 1.3 零件的精度分析 4 第二章 零件的冲压方案制定 5 2.1工艺方案的设定 5 2.2工艺方案的比较 5 2.3 工艺方案最终选择 6 第三章 排样方案设计与计算 7 3.1排样设计 7 3.2 材料利用率 7 第四章 冲压设备的选择 8 4.1 冲压力的计算 8 4.2 冲压设备的选择 9 4.3 压力中心计算 9 第五章 制件工艺计算 10 5.1 冲孔刃口尺寸计算 10 5.2 翻边成形工作部分尺寸计算 10 第六章 模具零部件及结构设计 11 6.1 翻边凹凸模设计 11 6.2冲孔凸凹模设计 12 6.3 紧固件及定位零件的选择 13 6.4 卸料与出件零件 14 6.5 选择模架及其它模具零件 14 6.6 压力机的校核 15 第七章 设计小结 16 参考文献 17 绪 论 冲压是使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具对板料进行加工。常温下进行的板料冲压称为冷冲压。 模具的起源可追溯的几千年前的陶瓷烧制和青铜器铸造，随着现代工业的发展而快速的发展。特别是二战后发展很快。前期美国的冲压技术走在各国的前面瑞士的精冲、德国的冷挤压技术也很先进。从1955到1965年人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入的探讨使得冲压技术得到迅猛的发展，归纳出了模具的设计原则。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率，高精度，高寿命的多功能自动模具。其代表为50多个工位的级进模和十几工位的多工位传递模。在现代的冲模设计与分析中应用了许多新的计算机辅助技术，如参数化技术、特制造型技术、数据库技术等。冲压模具中的许多标准件，如标准模架、标准凸凹模、定位零件、导向零件及连接件等都可以采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库。使模具设计分析快速、准确。总的来说冲压技术正朝着智能化、快速化、精密化、轻量化等方向发展。 第一章 零件的工艺性分析 1.1零件技术要求 制件为图1-1所示的军用挂车垫环，材料为Q215，材料厚度为1.2mm，生产批量为小批量，其中一半产品要求φ94断面的Ra=1.6。 图1-1 制件 1.2零件材料性能分析 此次冲压设计的产品为军用挂车垫环，其材料为Q215， Q215广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。是一种钢此类钢产量最大，用途很广，多轧制成板材、型材（圆、方、扁、工、槽、角等）及异型材以及制造焊接钢管。主要用于厂房、桥梁、船舶等建筑结构和一般输送流体用管道。此类钢一般不经热处理直接使用。比较项目 单工序冲模 复合模 连续模 冲压精度 较低 较高 一般 生产率 生产率较低，一次只能完成一道工序 较高，一次冲压完成两道以上工序，但工序数目不宜太多。 高，一次冲压可以完成多道工序 实现自动化可能性 较容易，在多工位压力机上实现自动化 难，因制件和废料排除困难，一般只能在单机上实现部分机械化操作 容易，适合单机自动化作业和适应高速冲床的自动化作业 生产通用性 通用性好，适合中小批量及大型冲压零件，不受坯料尺寸形状限制 通用性极差，仅适合大，中批量生产 通用性极差，仅适合中小型零件打批量生产，尤其小零件大批量生产 模具成本 价格高 价格更高 价格较高 2.验证翻边 验证零件是否可以一次翻边成形。 1）计算预冲孔直径： D1=D+2r+t = 66.6 h=H-r-t = 11.8 d0=D1-[π（r+t/2+2h）] =40.4 式中：D1——翻边外形区的外径，mm D ——翻边后的竖边的直径，mm r ——圆角，mm t ——材料厚度，mm h ——允许的翻边高度，mm H ——零件要求的高度，mm d0——内孔的翻边预孔直径，mm 2） 计算翻边系数： k0=d0/D=0.66 式中：D——翻边后的平均直径，mm Ko——极限翻边系数 由文献可查得Q215的极限翻边系数为0.60，小于所需的翻边系数，所以该零件可以一次翻边成形。 2. 3 工艺方案最终选择 方案一：翻边一次成形，加工工序简单，先翻边对冲孔起到中心定位作用，保证小孔与大孔的同心度，这样简化了模具设计。 方案二：可能出现多次拉深，