模具失效与维护陈志刚第二章课件21课件教学.pptVIP

塑料注射模的推板采用导柱导向〔见图2-17a），可以避免由于顶出系统的顶杆受力不均衡，弯曲变形而造成塑料表面划伤、推杆磨损，甚至造成顶杆卡死或折断等现象。因此，具有细小推杆推出系统的注射模，都采用可靠的四导柱导向机构。 2．凸模刚度设计要点 由于冷冲裁模凸模在工作时承受较大的压力，特别是细长凸模对偏斜载荷或附加弯曲载荷的承受能力差，一旦偏斜或遇到在条料末端冲半孔的情况，便会产生弯曲变形，造成与凹模相卡、相啃或折断。为了保证凸模刚度，在结构设计时应注意以下几点。 （1）合理设计凸模的截面形状和尺寸，尽量减小其长径比，使之具有足够的强度、刚度和抗压稳定性 （2）适当加大凸模柄部的承载面积和固定长度，比如使固定长度由占总长度的1／5~1／4增加到1／3～1／2，以提高其刚度。 （3）加大凸模垫板厚度或采用多层淬硬垫板，避免由于垫板面积小、厚度薄或硬度不足而出现变形、凹坑等损伤，以致使凸模产生附加弯曲应力。 （4）对细长凸模可设置导向板等辅助支承。导向板的位置应尽量减少凸模悬臂部分的长度，且使凸模始终不脱离导向板，同时应保证导向精度。 3．塑料模的刚度结构 进行塑料注射模结构设计时，可以采用高精度的导向或支撑结构来保证模具的刚度。图2-18所示为注射模支撑垫板承受注射压力的变形情况。支撑垫板的弹性变形量若超过了模具精度的允许值就会造成模具失效。 实际设计中，小型模具可通过增加垫板厚度来提高刚度，大型模具可以采用加支撑的方法，如图2-19所示。 支撑的结构形式有支撑板和支撑柱两种。加支撑板要考虑注射机推出机构的位置。加支撑柱时，应根据垫板长和宽的比值来确定采用支撑柱的个数。 另一种提高刚度的方法是在凹模的斜面锁紧加强。这种方法是在定模板和动模板四周作出斜面配合，利用定模板和动模板的刚性以加强对凹模壁的约束（见图2-20)，从而起到减小凹模壁变形的作用。 塑料注射模的顶杆是脱模机构中最简单最常见的一种形式。顶杆结构细而长，最小直径可达0.8～lmm。由于顶杆刚性较差，顶出面积又比较小，受力后容易产生弯曲或引起应力集中而顶穿塑件或使塑件变形。因此在设计中，为了避免细长杆变形，常采用阶梯形顶杆来提高顶杆的刚度（见图2-21）。 为了防止应力集中源的产生〔见图2-21a），台阶顶杆的拐角部位可采用圆角〔见图2-21c）、过渡截面〔见图2-21b、d）等结构，或采用组合式结构〔见图2-21e）。 2．1．2．4 减轻工作载荷 冷挤压模和冷徽锻模等工作中承受较重的静载荷或冲击载荷，这些模具的结构设计除了保证结构刚度外，还应特别注意采用减轻工作载荷和减少应力集中的结构，使模具各部分受力尽量均匀，避免局部应力过大而发生早期失效。 模具的工作载荷对模具的寿命有决定性的影响。图2-22所示为正挤压35钢工件时，冲头单位面积的压力和冲头寿命的关系曲线。 由图可知，随着变形量εF和冲头单位压力的减小，冲头的寿命明显提高。如冲头单位压力由1500MPa减小至1000MPa时，冲头寿命可提高1倍以上。 为了使模具的工作载荷尽可能减轻，在模具设计中，应根据合理的成形工艺来确定成形模具的结构，因为不同的压力加工工艺直接影响模具的工作载荷。例如，利用反挤压模成形（图2-23a）的工件，模具的工作载荷较大。在情况允许时，将工件改为图2-23b所示的形状，则可以采用复合挤压工艺。利用复合挤压模具来成形工件，使模具的工作载荷得到减轻，寿命相应得到提高。 a）原来的工作形状 b）改进后的工作形状 根据挤压量随变形量的变化规律，合理采用变形量及相应的预成形工艺，可减轻每套模具的工作载荷。例如图2-24a所示的工件，若采用一次挤压成形，不仅模具的载荷很大，而且也难以满足工件形状和尺寸的要求。如果先挤压成图2-24b所示的形状，再最后挤压成形，则不仅能最大程度地满足工件设计要求，而且使模具载荷大为减轻。 为了减轻载荷，还应注意其他工艺环节。例如选用被挤压材料的变形抗力应尽可能低，所含杂质尽可能少；坯料的切割加工应保证端面平整、不带斜度，以免造成凸模偏载；坯料直径应比凹模孔径小0.15～0.20mm，以防止挤压力急剧上升时使凹模胀裂；但间隙也不能过大（如反挤压时不应大于0.20mm），以保证同轴度，避免凸模偏载。 还有一些模具的特殊结构对防止模具过载至关重要。如定行程锻压设备所使用的封闭式挤压模，必须设计出足够的飞边空间，以免余料过载引起模具损坏。再如，在封闭的冷镦模或冷挤压模的适当部位开设排气孔，以使被挤压在模具和坯料之间的空气顺利排出。否则，挤压的高压气体不仅影响坯料充型，还易使模具