限位版模具设计(可自行编辑图样).docVIP

1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 冲裁是冲压工艺的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件，还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高，一般情况下，冲裁件的尺寸精度应在IT12级以下，不宜高于IT10级。 只有加强冲裁变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。 限位板是典型的冲压件，该模具工作过程很简单就是冲孔和落料，根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型.因此，综合考虑各种因素后采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度,改变导柱和导套的高度的同时,还要注意保证导柱和导套的强度. 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定．设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。 排样设计：考虑到生产成本等因素，在设计模具之前，首先要设计板料的排样图。由零件图可知，该零件的外形具有T形特点，排样设计可以为直排、直对排的排样方案。 根据市场上提供的材料，原材料选用1.5×1000×2000的A15钢板。 根据冲裁件的外型尺寸查《冲压工艺与模具设计》表2.9得：搭边值为2mm和1.5mm。 1.冲压件工艺分析 设计内容： 工件名称：限位板 生产批量：大批量 材料：A15 厚度：1.5mm 工件简图：如下图图（1）所示 15号钢是一种低碳钢材料，它的延展性、可塑性都是比较好，故冲裁半径能够满足要求。 2.排样 直排时的排样图如图 计算冲压件毛坯面积条料的宽度： B= 120 + 2×5 = 130（mm） 计算步距： S =744+ 4 = 48（mm） 材料利用率的计算： 根据一般市场供应情况，为提高材料利用率选择适当规格的原材料。 一个步距的材料利用率： 冲裁件的总面积为： 利用公式计算一个步距材料利用率 式中n——一个步局里冲裁件的个数； A——冲裁件毛坯面积（）； B——条料宽度（mm）； S——排样步距（mm）。 3.计算凸、凹模工作部分的尺寸 凸、凹模工作部分的尺寸影响到模具的间隙，而模具的间隙有直接影响的冲裁件的质量，合理的模具间隙不仅能够得到良好质量的冲裁件，而且能够延长模具的寿命。因此，凸、凹模工作部分尺寸的计算是非常重要的。 该冲裁件所用的材料是A15，板料的厚度是1.5mm，由此查《冲压工艺与模具设计》表2.4得到模具初始时的双面间隙： =0.36mm =0.25mm 冲孔凸、凹刃口尺寸的计算 由于冲裁件中的孔在图形上的精度相对要求较高，采用配作法制作凸、凹模。其刃口尺寸计算如下： 查《冲压工艺与模具设计》表2.6得冲孔时的磨损系数：x=0.75 按照公式计算 式中A——凸模最大尺寸（mm）； X——冲孔时磨损系数； ——冲裁件的磨损系数； ——凸模制造偏差（mm），一般取=/4。 冲孔凹模尺寸与凸模的基本尺寸相同为8.05mm、26.07mm，不必标注公差。但在技术要求里需注明，凹模实际刃口尺寸与凸模配制，保证最小双面合理间隙值=1.08mm。 冲压力的计算 冲孔力计算公式如下： 式中 L——冲裁周边长度； t——材料厚度； ——材料的抗拉强度。 查有关数据，A15的抗拉强度为375MPa。 冲孔力的计算： 所以 冲孔时的推件力、卸料力计算 冲孔时，由于冲下的废料卡在凹模洞中，将废料顺着冲裁方向从凹模洞中推出，需要压力机为其传递一定大小的力，计算公式如下