塑料成型工艺与模具设计教学课件ppt作者程方启05-2课件.pptxVIP

第5章 注射模型腔、分型面和浇注系统设计二、浇注系统与排溢系统的设计5.2.6 浇注系统的平衡1．型腔布局与分流道的平衡 分流道的布置形式分平衡式和非平衡式两大类。平衡式是指从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面形状和尺寸均对应相等，这种设计可直接达到各个型腔均衡进料的目的，在加工时，应保证各对应部位的尺寸误差控制在1%以内；非平衡式是指由主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全部对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充满的目的，需要将浇口开成不同的尺寸，采用这类分流道，在多型腔时可缩短流道的总长度，但对于要求精度和性能较高的塑件不宜采用，因成型工艺不能很恰当很完善地得到控制。2．浇口平衡二、浇注系统与排溢系统的设计5.2.7 冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考察注射机喷嘴和主流道入口小端间的温度状况时，发现喷嘴端部的温度低于所要求的塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10-25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。二、浇注系统与排溢系统的设计冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1-1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。图5-19所示为常用冷料穴和拉料杆的形式。图5-19b-c是底部带推杆的冷料穴形式；图5-19a是端部为Z字形拉料杆形式的冷料穴，是最常用的一种形式，开模时主流道凝料被拉料杆拉出，推出后常常需用人工取出而不能自动脱落；图5-19b是靠带倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；图5-19c是环形槽代替了倒锥形用来拉主流道凝料的形式。二、浇注系统与排溢系统的设计图5-19b、c适于弹性较好的软质塑料，能实现自动化脱模；图5-19d、e是适于推件板脱模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定于动模板上；图5-19d是带球形头拉料杆的冷料穴；图5-19e是带菌形头拉料杆的冷料穴，这两种形式适于弹性较好的塑料；图5-19f是使用带有分流锥形式拉料杆的冷料穴，适合各种塑料，适用于中间有孔的塑件而又采用中心浇口（中间有孔的直接浇口）或爪形浇口形式的场合。二、浇注系统与排溢系统的设计图5-1列出了多型腔模具型腔布局的几则实例。图5-1a-c。为平衡式，其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状及尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的；图5-1d-f为非平衡式，其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇扣的截面尺寸要制作得不相同。二、浇注系统与排溢系统的设计图5-19b、c适于弹性较好的软质塑料，能实现自动化脱模；图5-19d、e是适于推件板脱模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定于动模板上；图5-19d是带球形头拉料杆的冷料穴；图5-19e是带菌形头拉料杆的冷料穴，这两种形式适于弹性较好的塑料；图5-19f是使用带有分流锥形式拉料杆的冷料穴，适合各种塑料，适用于中间有孔的塑件而又采用中心浇口（中间有孔的直接浇口）或爪形浇口形式的场合。二、浇注系统与排溢系统的设计二、浇注系统与排溢系统的设计有时因分流道较长，塑料熔体充模的温降较大时，也要求在其延伸端开设较小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料进入型腔，如图5-20所示。二、浇注系统与排溢系统的设计5.2.8 排溢系统的设计 注射模成型时的排气通常以如下四种方式进行。(1)利用配合间隙排气 通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.03-0.05mm。(2)在分型面上开设排气槽排气 分型面上开设排气槽的形式与尺寸如图5-21所示。图5-21a是排气槽在离开型腔约5-8mm后设计成开放的燕尾式，以使排气顺利、通畅；图5-21b的形式是为了防止在排气槽对着操作工人的情况注射时，熔料从排气槽喷出而发生人身事故，因此将排气槽设计成转弯的形式，这样还能降低熔料溢出时的动能。分型面上排气槽的深度h见表5-5。二、浇注系统与排溢系统的设计二、浇注系统与排溢系统的设计(3)利用排气塞排气 如果型腔最后充填的部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔深处镶排气塞。排气塞可用烧结金属块制成，如图5-22所示。(4)强制性排气在气体滞留区设置排气杆或利用真空泵抽气，这种作法很有效，只是会在塑件上留有杆件等痕迹，因此排气杆应设置在塑件内侧二、浇注系统与排溢系统的设计二、