塑料模设计及制造实例范例.ppt

一、注射成型制品的分析 设计要求 零件图 功能（装配、材料、外观） 结构工艺性 材质 依据、收缩率、浇口、流道、注塑工艺 批量 型腔数目、生产效率、模具材料、塑件精度 二、注射机的技术规范 最大注射量（选择注射机） ； 定位圈的直径； 喷嘴前端孔径及球面半径； 锁模力、注射压力、注射速度； 模板尺寸、最大成型面积、拉杆间距； 模具闭合厚度、开模行程以及顶出装置。 最大开模行程：320mm 装模高度： 152mm～380mm 模板最大安装尺寸：390× 410 定位孔直径： φ100mm 喷嘴球头半径：R6mm 喷嘴孔直径： φ3mm 中心顶杆直径： φ25mm 标称注射量：200g 顶出行程：0～130mm 三、模具结构设计 确定分型面 确定浇注系统 确定排气系统 确定模具成型零件的结构形式 侧凹、侧抽芯处理 设计顶出机构 设计冷却装置 设计模具工作零件 选择拉料杆的形式 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 保证塑件的精度要求。 满足塑件的外观质量要求。 便于模具加工制造。 利于侧面分型和抽芯。 利于排气。 主流道设计 分流道截面形状，分布形式 浇口位置以及浇口种类选择 在pro/e中创建浇注系统的方法 ——取半圆形截面，深度3mm 仿真开模 设计顶出机构时应遵循以下原则： 结构可靠； 保证塑件不变形、不损坏，外观质量良好。 尽量使塑件留在动模一边。 本塑件采用推板顶出。 侧凹、侧抽芯的处理 抽芯距 抽拔力 选择侧抽机构 避免干涉现象出现（斜销抽芯时） 属于模具基础部件（多已标准化） 包括：导柱、导套、定位销、固定板、支承板、底板、主流道衬套、加热和冷却装置等。 选择标准模架 在pro/e 中装配标准模架的方法 在pro/e 中装配型腔组件的方法 在pro/e 中装配标准件的方法 在pro/e 中修改标准件的方法 方法： 激活零件 打开需要修改零件 常用的命令： 拉伸—切减材料 元件操作—合并 1.型腔型芯尺寸的计算 HS120AV注射机的主要参数如下： 标称注射量：200 最大开模行程：320mm 装模高度： 152mm～380mm 模板最大安装尺寸：390× 410 定位孔直径： φ100mm 喷嘴球头半径：R6mm 喷嘴孔直径： φ3mm 中心顶杆直径： φ25mm 顶出行程：0～130mm 模具的闭合高度为1８５mm，在注射机装模高度152～380mm范围内，满足要求。 由模具结构设计和塑件高度可知，其开模行程 S＝H1+H2+(5～10)mm ＝12+3７+８+8＝6５mm＜320mm故也能满足要求。 五、绘制模具图 模具结构总装图 尽量采用1：1比例 总装图包括： 模具成型部分结构 浇注系统结构型式 分型面及脱模方式 外形结构及所有连接件、定位件、导向件 零件编号及零件明细表 技术要求和使用说明 绘制全部非标零件图 在pro/e中可获得—— 模具总装3D图 动模部分的结构 定模部分的结构 模具基体开模演示 在pro/e中获得装配图及其他零件图 模具总装3D图 b. 定位型腔组件 在pro/e中装配标准件的方法 在pro/e中修改标准件的方法 激活推板零件 拉伸—切减材料 通过“拉伸切减材料”创建型芯贯穿孔 元件操作—合并 9.拉料杆形式的选择 选择拉料杆的形状 Z形拉料杆 在pro/e中创建及修改拉料杆的方法 四、注射模具设计的有关计算 1.型腔型芯尺寸的计算 2.型腔壁厚、底板厚度计算 3.注射机有关参数的校核 4.模具加热、冷却系统的有关计算 计算公式 4.5 型腔型芯尺寸的计算结果 一 二 强度或刚度校核 经验数据 2.型腔壁厚、底板厚度计算 3.注射机有关参数的校核 模具闭合高度的校核 模具安装尺寸的校核 模具的外形尺寸为200× 150，小于注射机模板最大安装尺寸390× 410 ； 模具定位圈的直径为 φ100mm＝注射机定位孔直径 φ100mm； 浇口套的球面半径R8mm＞喷嘴球头半径R6mm 浇口套的小端直径 φ3.5mm＞喷嘴孔直径 φ3mm； 综上可知，模具所有安装尺寸均能满足要求 模具开模行程的校核 顶出部分的校核 模具上顶杆孔的直径为 50mm＞中心顶杆直径 25mm 模具上所需最小顶出距离为10mm＜顶出行程130mm 综上所述HS120AV注射机满足塑件成型要求。 * 第十章 注射模具的设计程序 和典型示例 注射成型制品的分析 注射机的技术规范 模具结构设计 注射模具设计的有关 计算 绘制模具图 确定成型工艺参数 8~12 时间r/h 60~100