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第十章 炼胶工艺(Chapter 10: Mixing process) 4学时 第一节 概述 ① 可塑度大小合适且均匀; ② 配合剂分散均匀并达一定分散度; ③ 混炼胶的性能要符合要求; ④ 时间短,能耗低。 常用塑炼胶的可塑度要求(威氏) 平均分子量:不断减小 分子量分布:变窄 分子量级分:高分子量分子链减少,中等分子量 级分增多,低分子量级分变化不大 分子链数目:增多 ①容量 过多,堆积胶多,不易进入辊距,散热困难,降低塑 炼效果;过少,生产效率低。容量由胶种和设备规格决定。 ②辊距 减小辊距,增大剪切,有利于提高塑炼效果; ③辊速和速比 提高辊速和速比,能提高塑炼效果;过大,生 热高,需加强冷却; ④辊温 辊温升高,塑炼效果下降。(实验中发现辊温对门尼 黏度影响不大) ⑤塑炼时间 开始胶料门尼迅速下降,15min后趋缓;分段塑 炼可进一步提高可塑度; ⑥化学塑解剂 能提高生产效率,节省能耗,减小弹性复原性 和加工收缩性,适当提高塑炼温度,以70~75℃为宜。 3、工艺条件及影响因素 填充系数:合成胶0.6~0.7;NR0.7~0.8; 容量根据胶料配方、密炼机特点、混炼方法及工艺条件确定。 容量过大,混炼均匀度下降,设备超负荷,生热高,易过炼; 过小,效率低,效果不良。 四、提高配合剂分散性的方法 1、配合剂的选取与处理 (1)选用与橡胶相容性好的配合剂; (2)选用粒径大、结构性高的填料; (3)配合剂表面改性如活化、接枝、包膜等,改善与橡胶的相容性; (4)配合剂造粒 (5)制备配合剂母炼胶 2、加工助剂的使用 (1)添加分散剂、润滑剂 (2)使用硬脂酸、古马隆树脂、松焦油、油膏等增塑剂 3、混炼工艺控制 (1)延长混炼时间 (2)增大转速和速比,减小间距,增大剪切作用 (3)采用合理的加料顺序和合适的加料时间 (4)用开炼机补充混炼 (5)采用分段混炼、低温混炼 4、其他方法:乳液附聚、种子聚合、原位生成、插层等。 0.110 0.109 0.11 0.116 0.117 卲坡尔磨耗△V/cm-3 1.13 1.13 1.131 1.13 1.126 密度/g·cm-3 2.98 3.06 3.06 3.18 3.21 压缩永久变形/% 18.8 19 18.9 19.6 20 压缩疲劳温升/℃ 49 49 49 51 50 回弹性/% 83.5 83.5 79.2 63.3 58.2 撕裂强度/kN·m-1 35 30 30 35 40 拉伸永久变形/% 5.22 5.05 5.24 5.47 5.44 100%定伸应力/Mpa 486 464 466 512 525 拉断伸长率/% 26 27.1 26.3 25.4 25.2 拉伸强度/MPa 73 74 74 75 75 邵尔A硬度/度 90 77 70 60 50 转速/r·min-1 性能 转速对NR硫化胶物理机械性能的影响 屈挠疲劳裂口增长 (7)混炼时间 门尼黏度 屈挠疲劳裂口增长 6.2 5.0 5.4 4.7 4.1 分散度等级 5.4 8.9 5.4 8.0 8.7 白色亮点总面积比率/% 5 4 3 2 1 混炼时间/min 1min 2min 3min 4min 5min 0.0801 0.0859 0.0965 0.0924 0.103 卲坡尔磨耗△V/cm-3 1.128 1.128 1.125 1.127 1.13 密度/g·cm-3 3.23 2.63 2.26 2.19 2.06 压缩永久变形/% 16.8 17.8 18.1 18.3 18.3 压缩疲劳温升/℃ 49 49 50 51 51 回弹性/% 106.9 80.7 78.4 75.8 82.8 撕裂强度/kN·m-1 30 30 30 25 25 拉伸永久变形/% 16 16.2 16.6 16.5 16.9 300%定伸应力/MPa 3.37 3.4 3.54 3.55 3.6 100%定伸应力/MPa 477 460 432 413 406 拉断伸长率/% 26.3 25.9 24.3 24.5 23.4 拉伸强度/MPa 72 72 73 72 72 邵尔A硬度/度 5 4 3 2 1 混炼时间/min 炭黑混炼时间对NR硫化胶物理机械性能的影响 4、过程控制 控制方法: (1)时间控制法:胶料性能最佳的混炼时间为标准,计时排胶; (2)温度控制法:胶料性能最佳的排胶温度为标准,测温排胶; (3)混炼效应控制法:综合时间、温度,确定最佳混炼效应; (4)能量控制法:测转子所消耗的功,由功率积分仪测转子瞬时功率; (5)智能控制法:由
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