毕业论文-机械臂的研制设计.docVIP

1 总体设计思路 我们的目标是设计一个机械臂，要求其可以完成简单的抓举任务，考虑到机械设计是我们的弱项，而四自由度完全可以达到我们的预期目标，机械设计又比较简单，最终决定采用四自由度结构。 2 方案比较与论证 2.1 机械臂控制方案 方案一：机械臂采用液压控制，许多工业上的机械臂都采用此控制方法，是当前机械臂控制的主流方案，其优点是液压控制的机械臂力矩大，可以将机械臂做的比较大，但其价格比较昂贵，对其骨架的加工精度要求比较高，但我们相应的设备又比较缺乏，所以采用此方案控制难度比较大。 方案二：机械臂采用气压控制，在许多要求精度不高的场合用此控制方法，其优点是瞬时力矩较大，成本低，控制也较方便，但其精度比较差，再次扩展性利用难度较大，对材料的要求又比较高，在我们现有的条件下很难实现。 方案三：机械臂采用电机控制，现在许多机器人上面的机械臂都采用此控制方法，其优点是电机体积小，重量轻，行动灵活，功耗相对较低，价格比较便宜，但其扭矩普遍较小，控制复杂，在超负荷运行时容易烧坏。 考虑到结构的简洁性、可实现性和经济实用，所以本设计采用第三种方案。 2.2 电机的选型 方案一：使用步进电机。当它受力在其额定范围之内时，定位精度较高，缺点是它没有减速机构，扭矩普遍较小，再者它是开环控制，当它在转动过程中，特别是起步时，如果所受力矩稍微偏大，就会出现失步现象。 方案二：使用伺服电机。其一，定位精度较高；其二，它带有减速机构，所以扭矩较大；其三，它是闭环控制，当它在转动过程中，即使所受力矩稍微偏大，也会转到预定的位置，不会出现失步现象（除非电机烧坏）。 通过上述两种方案的分析，结合机械臂具体功能及定位精度的要求，我们选择了方案二。 2.3 机械钳的设计方案 方案一：如右图所示，采用塑料加工而成，抓取物体时比较灵活，但结构比较复杂，加工起来难度较大，钳子在合闭时，始终有一定角度，这样，当它夹圆形且比较轻的物体时，物体会不断地向前移动，且电机需固定在钳子正下方，增加了机械钳的重量，这样会加重机械臂臂部、肘部的受力，增加了转动时的惯性，加大了控制难度。 方案二：采用如右图的结构，也是用塑料加工而成，重量轻，行动灵活，电机可以固定在肘部，减轻机械钳自身重量，结构虽然不太复杂，但对零件的精度要求较高，加工起来有一定难度；钳子的左右两边是平行地向前合闭，夹取物体时，物体会稍微向前移动。 基于我们现有的设备和功能的需求，决定采用第二种方案。 2.4 开发语言的选择 方案一：使用汇编语言。AVR单片机指令系统是RISC结构的精简指令集，是一种简明易掌握、效率高的指令系统，但不同系列的器件对应的指令和指令数量也有区别，例如我们使用的AT90S8535器件有118条指令，其指令与MCS-51有很大差别，如果采用汇编作为开发系统语言，则需要一段时间来熟悉其指令，这样就会延长系统的开发周期。 方案二: 使用C语言。C语言可读性和可移植性强，语言简洁、紧凑，使用方便、灵活，又有结构化的控制语句，语法限制不太严格，生成目标代码质量高，执行效率也高，我们可以找到高效的单片机C语言开发软件ICCAVR，缺点是用C语言写的代码经过编译后生成的可执行文件一般比较大，一般单片机的存储器又比较小，所以限制了系统的功能。 考虑到我们使用的单片机存储容量大，对ICCAVR开发环境比较熟悉，C语言掌握的比较好，决定采用第二种方案。 3 伺服电机工作原理与控制 3.1 微型伺服电机的工作原理 一个微型伺服电机是一个典型闭环反馈系统，其原理可由下图表示： 减速齿轮组由马达驱动，其终端（输出端）带动一个线性的比例电位器作位置检测，该电位器把转角坐标转换为一比例电压反馈给控制线路板，控制线路板将其与输入的控制脉冲信号比较，产生纠正脉冲，并驱动电机正向或反向地转动，使齿轮组的输出位置与期望值相符，令纠正脉冲趋于为0，从而达到使伺服电机精确定位的目的。 3.2 伺服电机的控制方法 标准的微型伺服电机有三条控制线，分别为：电源、地及控制。电源线与地线用于提供内部的直流电机及控制线路所需的能源，电压通常介于4V—6V之间，该电源应尽可能与处理系统的电源隔离（因为伺服电机会产生噪音）。甚至小伺服电机在重负载时也会拉低放大器的电压，所以整个系统的电源供应的比例必须合理。 输入一个周期性的正向脉冲信号，这个周期性脉冲信号的高电平时间通常在1ms—2ms之间，而低电平时间应在5ms到20ms之间，并不很严格，下表表示出一个典型的20ms周期性脉冲的正脉冲宽度与微型伺服电机的输出臂位置的关系： 3.3 伺服电机的运动速度 伺服电机的瞬时运动速度是由其内部的直流电机和变速齿轮组的配合决定的，在恒定的电压驱动下，其数值唯一。但其平均运动速度可通过分段停顿的控制方式来改变，例如，我们可把动作幅度为90o的转动