1.1影响加工精度的因素及其分析.doc

第二章重点难点指导 一．重点内容： 1.1影响加工精度的因素及其分析 在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一完整的加工系统，称为工艺系统。由于工艺系统的结构、状态以及在加工过程中产生的物理力学现象而产生的误差称为原始误差。在机械加工时，原始误差能照样、放大或缩小地反映到工件上，使工件加工后产生误差，这种误差称为加工误差。在整个工艺系统中产生加工误差的主要来源有以下几个方面： 1．加工原理误差。 2．工艺系统的几何误差及运动误差：这种误差包括机床、夹具、刀具的制造误差与磨损；机床、夹具、刀具和工件的安装误差；调整误差及机床的运动误差等。 3．工艺系统受力变形产生的误差：在机械加工时，工艺系统受到切削力、传动力、惯性力、夹紧力及重力等各种作用力，而引起工艺系统的变形所产生的误差。 4．工艺系统受热变形所产生的误差。 一、 加工原理误差 原理误差是由于在机械加工中，采用了近似的加工运动或采用了形状近似的刀具来加工所产生的误差。 1．采用了近似的加工运动方法所造成的误差 （1）用展成法切削齿轮：当用滚刀切削齿轮时，是利用展成原理，由于滚刀的刀刃数有限，所切成的齿形，不是光滑的渐开线，而是一条接近于光滑渐开线的折线，故用接近于光滑渐开线的折线来代替理想光滑的渐开线就产生了原理误差。 （2）用近似的传动比加工螺纹：例如车削或磨削模数蜗杆，其导程t＝πm，其中m是模数，而π是无理数，在选用配换齿轮时，只能将π化成近似的分数来进行计算，采用了近似的传动比，即采用了近似的成形运动，从而产生了原理误差。 2．采用了形状近似的刀具所造成的误差 例如滚齿时，滚刀应由渐开线基本蜗杆来制造，而在生产实际中，为使滚刀制造方便，故采用阿基米德蜗杆来代替，即采用了近似的刀具轮廓，这时用阿基米德滚刀来滚切齿轮，就产生了原理误差。 在生产实际中，采用近似的加工运动或近似的刀具进行加工，可以简化机床的结构和刀具的形状，降低制造成本，提高生产率。因此，只要原理误差在规定的技术要求范围之内，是完全允许的。 二、机床、刀具、夹具等的制造误差和磨损 在工艺系统中，机床是基础，机床精度的高低对工件的加工精度有很重要的影响。这里着重分析对加工精度影响较大的导轨误差、主轴回转误差等。 1．机床导轨的几何误差 导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，也是主要部件的运动基准，它的各项误 差将直接影响被加工的工件精度。下面以车床导轨误差为例来分析其对加工精度的影响。 （1）车床导轨在水平面内的直线度误差 如图2-1所示，普通车床在水平面内的直线度误差，将使刀尖在水平面内发生位移△Y。引起被加工工件在半径方向上的误差△R＝△Y。即导轨在水平面内的直线度误差将1:1地反映到工件的半径上去。当车削长工件时，将会造成圆柱度误差。 （2）车床导轨在垂直面内的直线度误差 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差，将使刀尖沿工件的切向产生△Z的位移，由此引起工件在该处的半径方向上，产生相应的误差△R由图2-2所示的直角三角形△OAB可得： 或 (2-1) 由于△Z 很小，△Z2更小，所以一般可以忽略不计。 机床导轨的直线度误差对加工精度的影响，对于不同的机床其影响也不同，这主要决定于刀具与工件的相对位置。如导轨误差引起刀刃与工件的相对位移，若该位移产生在工件已加工表面的法线方向上，则对加工精度有直接影响。如产生在加工表面的切线方向，则对加工精度的影响可忽略不计。如图2-3所示的六角车床，导轨在垂直面内的直线度误差将1:1地反映到工件的半径上，而导轨在水平面内的误差影响很小，可以忽略不计，所以一般把通过切削点的已加工表面的法线方向称为误差敏感方向。 （3）车床前后导轨在垂直面内的平行度(扔曲度)误差对加工精度的影响 车床前后导轨在垂直面内如不平行，会使溜板在沿床身纵向移动时发生偏斜，从而使刀尖相对工件产生偏移。如图2-4所示，当导轨倾斜产生的误差为△H时，引起工件半径上的加工误差△R为 △R：△H ＝H:B，即△R＝ (2-2) 式中 H——为车床中心高； B——为车床两导轨间的宽度。 一般车床H，外圆磨床H＝B。因此，两导轨的扭曲对加工精度的影响也是很大的。 机床导轨的几何误差，还与机床的安装及使用过程中的磨损有关。若机床安装不正确，水平调整不好，会使床身扭曲，破坏导轨原有的制造精度，从而影响加工精度。机床使用中的磨损，会使导轨产生直线度、扭曲度等误差，也会影响加工精度。 2．机床主轴回转误差