5S培训V1.1规范.ppt

5S培训 讲解内容 员工 5S行为守则 第一部分 5S 基本概念 第二部分 5S 执行技巧 5S’ 标准图解 工厂内不良现象 ①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 ②物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。 ③工装随地放置——效率损失，成本增加。 ④机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 ⑤私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 ⑥地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 ⑦物品没有标识区分，误领误用——品质不佳，退货增多。 ⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。 企业中管理者的想法： ①什么地方有什么东西，靠感觉就可以。 ②出现不良没关系，努力生产就可以。 ③流这么多汗来搬运，效果当然好。 ④机器设备故障，供货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。 ⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。 ⑥工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。 产生浪费的根源:多、乱、脏 5S管理的核心 多—整理 乱—整顿 脏—清扫 制度化---清洁 习惯化---素养 5S---办公室管理人员 办公室的环境 信息检索 两种工作间 两种信息传递 ⑥　受批评指责，立即改正 　　●　要被纠正者，立即改正或限时改正。 　　●　杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法……”等之类说词。 　　●　要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。 ⑦　推动各种精神向上的流动 　　●　早会、晚会。 　　●　推动方针政策和目标管理。 　　●　推行礼貌活动。 　　●　实施适合本公司员工自主改善活动。 5S成果的等级 水平五 持续改善 清洁问题区域已经被定义，且这些区域有预防脏乱的措施 使用的物品可以在30秒内用最少的步骤物归原处 潜在的问题已经被定义，所对应的措施已文件化 在工作场所中分享和应用检验方式和实践 根本原因已经被消除，且改善行动包含了预防 水平四 可靠性 清洁的计划和责任已经文件化和被执行 基于使用频率将使用的物品安排最小化 每日进行工作场所的清洁，检查和供应的工作 在工作场所中使用检验方式和实践 问题的来源、频率已经知道了根本原因和更正行动 水平三 变成目视 初步的清洁工作已经完成，肮脏的源泉已经知道和更正 需要的物品已经定义，专门的区域已经粘贴了计划的数量 工作场所的目视控制和指示已设定和标记 对于标签，数量和控制的相关协议已文件化 工作队检查工作场所和维护5S已经变成日常例行事务 水平二 基本 必须的和不用的已经分开，不用的物品已经拿走 需要的物品已经安全摆放，并根据使用的频率有效的组织 主要区域的物品被标记出来，并通知达到的业绩水准 工作队已经文件化管辖和控制的区域 初始的5S水准已经建立且被张贴到工作场所中 水平一 初期 在整个区域内，有用的和无用的物品混杂在一起 在工作区域里的物品随意摆放 主要区域检查过的东西没有被定义和标记出来 工作区域的方式不是总被跟进，且没有文件化 工作场所的检查实随机的，且没有5S的量测 ? 整理 整顿 清扫 清洁 (标准化) 素养 改善的关键:执行力　　 好的产品要好的策划，好的策划要好的执行，有好的执行才有好的团队，好的团队要好的团长来带头。执行力的强弱，是衡量一个团队战斗力强弱的重要依据，也是中层干部管理能力强弱的一个要素,中层干部作为部门的决策者、领导者，承上启下，非常的重要。作为总部、你的上级，他们的决策、管理方案下来了，都希望得到100%的执行，如果你及你的团队在执行的过程中，常是打折，他们是怎样想的？还会提拔重用你吗？怕更多的是怀疑你的能力，更换你吧。  当然，执行力也需要一定的灵活性。我们主张的不折不扣的执行，并不是死板的照搬照抄。 执行的过程是一个：计划——执 行——检验——修正——再计 划——再执行——再检验—— 再修正的不断循环过程。是动态的、 有生命的。 干部在5S推行中的责任 配合公司政策，全力支持与推行5S管理； 参加外界有关5S管理教育训练，吸收5S管理技巧； 广泛搜集资料，认真研读5S管理活动相关书籍； 部门内5S管理宣导及参与公司5S管理文宣活动； 规划部门内工作区域整理、定位工作； 按照公司的5S管理进度表，全面做好整理、定位、划线标示作业； 协助部属克服5S管理障碍与困难点； 全面掌握公司的各项5S标准，并向部属解释； 必要时，参与公司评分工作 ； 5S管理评分缺点的改善和申述； 督促部属定期清扫点检； 上班之后服装仪容清查，下班前安全巡查。 员工在5S管理中的责任 自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放； 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；