金属熔炼与铸锭第六讲熔体成分控制技巧.pptVIP

非金属夹杂物检测 金相检查 切取试样→机械抛光→电解抛光→（染色） →金相观察 * 非金属夹杂物检测 超声波探伤 表面机械加工→涂覆润滑油→超声波探伤→判定缺陷 X射线探伤 贴底片→X射线照射→ 显影→分析底片 荧光检测 荧光液长时间浸泡→渗入→清洗 →探照灯观察→标记 探测厚度有限 探测厚度有限 * 非金属夹杂物检测 溴-甲醇法 一定温度下，试料溶解于溴-甲醇溶液中，铝和其他元素生成溴化物溶于甲醇，硅及氧化铝不溶，烘干、灰化、称重，计算得夹杂物总和（不能反映分布情况）。 真空过滤取样法 连接真空罐→铝液经过过滤片→收集夹杂物→ 制备金相试样→定量分析 金屈材料的组织和性能，除了工艺因素的影响外，主要依靠化学成分来保证。因此，准确控制熔体的化学成分，是保证熔体质量的首要任务。金属材料的化学成分包括主要成分和杂质两部分。铸锭的某一成分一旦超小标燃．就要按化学废品处理， 造成很大的损失。出现化学废品的原因是多方面的，比如管理不善造成混料，备料、配科计算、称量及化学分析工作的失误等。 因此， 严格原材料管理． 正确进行配料和计算， 精心控制熔炼工艺过程，及时可靠的炉前检验和成分调整，都足控制熔体成分的重要环节。 例如，原铝是按所含铁和硅两种主要杂质元素酌多少而定其品他的。 选择新金属料品位时，应从保证熔体质量，控制合金成分和杂质量来考虑，应尽量选用商品位纯金属。但新金属料的品位越高，价格越贵．生产成本越高，因而应尽且避免使用纯度过高的新金属料，以降低成本利：省省货重金属。总之，应在保证质量的前提下，宜 选用低纯度金属炉料。 以铝合金为例，其成品率一般在60一75％左右，即25－40％的原料在加工过程中变成为废料。另一方面，在熔炼多数有色金属合金时，并无化学性精炼作用，因而对废料的选用更应注意。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 大多数中间合金是采用熔合法生产的，如铝锰、铝镍、铝铜、铝硅、铜锰、铜铁、镍镁等中间合金。 按熔剂的用途，可分为覆盖剂、精炼创、氧化剂和还原则等。按照熔剂的性质可分为酸性、碱性和中性熔剂。例如硼砂、硅砂等为酸性熔剂，可用来除去镕体中的碱性或中性突进。苏打、碳酸钙等为瞄性熔剂，可6g来除左金属镕体中的酸性或中性央洁。中性溶剂包括碱金屑和碱土金属的组盐和撤盐，以及木炭、米核、麦肤竿，常用来作铝、铜、镁、锌及其合金的覆盖剂和精炼剂。 熔化法制备的熔剂质量高，能充分除去水份， 且成分均匀。混合法生产的溶剂常因供烘焙不够而降低精练效果。增大合金吸气和氧化损失。溶剂应要善保管，严防受潮吸水。当熔剂中的水分超过规定标准时，应里新焙挠脱水后才能使用。 确定计算成分是为了计算所需炉料的重量。一般是取各元素的中限(即平均成分)作为计算成分。但还得根据合金的用途及使用性能、加工方法及工艺性能、合金元素的熔损、杂质的吸收和积累以及节约贵重企届的考虑等，决定是取平均值，还是偏上限或偏下限作为计算成分。 例如，做掸性元件的Q5no．5—o．I，为保证其弹性好，对起因溶强化和品界强化作用的铝和磷，宜取其中—L限作计算成分。做耐蚀件的H 62，尽管取下限俞钢量(60．556)叮以满足机械性能的要求，但为保证其耐烛性并得到单相组织，宜取上限含铜且Hp63咒cu作为Lr算成分。抗磁性元件用的Q5n4—3和表面质量要：k高的IT66，杂质铁的允许含量要低。宜分别控制在o．02％和o．0196以下。 洗炉用科可根据熔炉状况及合仑转换的具体条件选用新金届科壶大块废料。每次洗炉投科足不少于熔炉容量的40％。一般要沈2—3次。若试样中杂质量末达到要求值，则须继续洗至杂质含量合格为止。泌炉温度一起应比前一种合金的培拣温度赂高。应多次彻底搅拌熔体，出炉肘要倒净，同时进行人消炉。 * 配料计算 * 配料计算 * 配料计算 铸锭 铜板 镁锭 铝锭 （新料：废料=6:4） Al-Mn 中间合金 新料 Cu： 460-174=286 kg Mg： 155-60=95 kg Mn： 70-24=46 kg Al：10000-（4000+287+95+460）=5158 kg 计算要加入的金属量（总质量-废料量） * (4) 计算所需中间合金及新金属量