组合型腔注射成型的流道平衡优化设计.pdfVIP

马克明：组合型腔注射成型的流道平衡优化设计 253 组合型腔注射成型的流道平衡优化设计 马克明 (沈阳航空工业学院材料工程系，沈阳110034) 摘要采用模流分析软件MPI的流道平衡分析模块，对组合型腔的浇注系统进行了流道平衡模拟分析，获得了 通向不同型腔的分流道参数。根据分析结果，对浇注系统进行了优化设计，最终实现了流道的平衡。研究表明，借 助计算机辅助工程技术，可为模具的浇注系统设计提供可靠的参数。 关键词 组合型腔注射成型 流道平衡优化设计 在一模多腔或者组合型腔的注塑模成型过程 网格满足分析要求‘21。 中，熔体在浇注系统中流动的平衡性是十分重要的。 如果塑料熔体能够同时到达并充满模具的各个型 腔，则称该浇注系统是平衡的。平衡的浇注系统不 仅可以保证良好的产品质量，而且可以保证不同型 腔内产品的质量一致性。对于一模多腔的模具，浇 图1壳体塑件三维模型 注系统的平衡与否，与型腔和流道的布局方式直接 相关；而对于组合型腔的模具，由于各型腔几何形状 和容积不同，浇注系统的平衡与否除了要考虑型腔 和流道的布置方式外，还要考虑流道截面尺寸的设 计。合理的流道尺寸设计能够保证熔体在模具型腔 图2上盖塑件三维模型 内流动的平衡性H】。在组合型腔的常规浇注系统 在进行流道平衡分析前，首先对各个塑件进行 设计中，要确保流道平衡是非常困难的，而采用 了最佳浇口位置分析，如图3和图4所示，从图3、 图4可以看出，最佳浇口位置均在塑件的中心区域。 CAE技术，借助模流分析软件MPI的流道平衡分析 模块RunnerBalance。将该模块与其他相关模块结 合使用，可以很直观有效的优化浇注系统，实现流道 平衡。 笔者采用MPI软件对一对塑件组合型腔的注 射成型进行了模拟流动分析，借助软件的流道平衡 分析模块对原始流道尺寸进行了流道平衡的优化设 图3壳体塑件最佳浇口位置 计，获得了平衡各个分流道的截面尺寸，在此基础 上，根据模具设计和加工的实际情况，对原尺寸进行 了适当调整，通过再次模流分析，获得了满意的平衡 结果和分流道截面尺寸，为下一步的模具设计提供 了可靠的设计依据。 图4上盖塑件最佳浇口位置 l建模 根据分析结果，建立图5所示的组合型腔的浇 在Pro／E中根据给定塑件尺寸进行了建模，为 注系统‘31，系统中两型腔间距为50mm，通向两型腔 了减少有限元网格划分的缺陷，提高模流计算结果 的正确性和准确性，对模型进行了简化，如图1和图 2所示。设计要求采用一套模具，使用组合型腔同 时成型两个塑件。将在Pro／E中建立的三维实体模 型通过STL格式分别导人MPI中，然后在软件中分 别进行有限元网格的划分和修补编辑，使编辑后的 图5组合型腔的浇注系统 2006年中国工程塑料加工应用技术研讨会论文集 的圆形分流道直径均为6mm。点浇口两端直径分 4组合型腔的流道平衡分析 别为4mm和1．5mm。由于本研究只涉及流道的 在组合型腔填充分析的基础上，通过添加平衡 平衡优化，因此没有建立冷却系统。 约束条件，将目标压力值定为40Mpa，将迭代计算 2塑件材料和工艺参数 中流道截面直径变化步长设置为O．1mm，最大迭代 塑件材料：ABS，牌号ABSAF303，LG化学公次数取20次。然后进行流道平衡分析，流道平衡后 司。