数控对刀与对刀仪.docx

1对刀的基础知识 对刀的基本原理 所谓数控加工,实际上就是通过NC程序精确地、自动地控制刀具,使之相对于工件的运动按照人们预先设计的轨迹或位置进行。NC程序是在建立工件坐标系之后,编程人员以工件坐标系为基准编写的,而刀具加工工件是在数控机床上进行的,如何确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系,需要通过对刀来完成,具体就是确定刀具的刀位点在工件坐标系中的起始位置,通常把这个位置称为对刀点。 对刀点是刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行,所以对刀点又称为“起刀点”或“程序起点”,往往也作为程序的终点。对刀点的选择原则是:第一应方便数学处理和简化程序编制;第二在机床上容易找正,在加工中便于检查;第三引起的加工误差要小。第三条,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 要确定对刀点在工件坐标系中的起始位置,则需要首先确定刀位点。1.2 对刀的基本方法 在数控加工中,对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。1.2.1 经济型数控机床的对刀方法 根据数控机床所用的位置检测装置不同,试切法分为相对式和绝对式两种。在相对式试切法对刀中,可采用三种方法:一是用量具(如钢板尺等)直接测量,对准对刀尺寸,这种对刀方法简便但不精确;二是通过刀位点与辅助测量用的定位块的工作面对齐后,移开刀具至对刀尺寸,这种方法的对刀准确度,取决于刀位点与定位块工作面对齐的精确度;三是将工件加工面先光一刀,测出工件尺寸,间接算出对刀尺寸,这种方法最为精确。1.2.2 标准型数控机床的对刀方法对刀仪对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上(对车床,刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上),此方法比较多地用于车削类数控机床中。而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上(车床),连同刀夹一起,预先在机床外面校正好,然后把刀装上机床就可以使用了,此方法目前主要用于镗铣类数控机床中,如加工中心等。采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备,成本较高,装卸刀具费力,但可节省机床的对刀时间,提高了对刀精度,一般用于精度要求较高的数控机床中。 ATC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算 出刀具长度的方法。由于操纵对刀镜以及对刀过程还 是手动操作和目视,故仍有一定的对刀误差。与对刀仪对刀相比,只是装卸刀具要方便轻松些。1.2.3 高档数控机床的对刀方法自动对刀是利用CNC装置的刀具检测功能,自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度,自动修正刀具补偿值,并且不用停顿就直接加工工件。与前面的对刀方法相比,这种方法完全跳出了手工操作对刀动作的范畴,减少了对刀误差,提高了对刀精度和对刀效率,但需由刀检传感器和刀位点检测系统组成的自动对刀系统,而且CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能,系统较复杂,投入资金大,一般用于高档数控机床中。1.3 常见数控机床对刀问题的处理 1.3.1 经济型数控车床的精确对刀 数控车床的数控功能和操作较为简单,一般多采 用试切法对刀。,采用试切法对刀,按如下步骤进行。 (1)刀具偏置量的设定。(2)找准工件坐标系原点。(3)确定对刀点。1.3.2 数控铣床对刀处理 数控铣床的对刀比较简单。对以孔定位的工件,为提高加工精度,可选孔的中心作为对刀点,工件坐标系的位置则以此孔来找正,使刀位点与对刀点重合,此时可根据机床坐标系的显示,输入工件坐标系的零偏值,通过G92或G54设定,以确定工件坐标系和机床坐标系之间的相对位置。 常用的方法是将千分表装在机床主轴上,表头指向内孔表面,然后转动机床主轴,使刀位点和对刀点一致。2对刀仪的相关知识2.1对刀仪的工作原理对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。 当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下：1．机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。　2．不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。　3．由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系