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大型薄壁件车加工变形控制 　　摘 要：文章介绍了根据现场试验，通过优化加工刀具、优化工艺路线、优化切削参数、优化装夹方案等积累的一些大型薄壁零件的车加工变形控制方法和经验。 　　关键词：薄壁零件；变形控制；方法 　　引言 　　零件毛坯在铸造、锻压、焊接等过程中，由于受热、冷却的作用，在零件内部产生残余内应力，导致工件处于特别不稳定状态，降低了工件的尺寸精度，使工件在工作过程中产生应力变形，因此加工变形是薄壁弱刚性构件普遍存在的问题。 　　大型薄壁壳体零件，存在两个加工弊端，一是受零件形状和锻造工艺限制，毛料余量大；二是受零件材料的影响，一般大型薄壁零件均采用高温合金、钛合金等难加工材料，零件的切削性能差，这样就给变形控制带来一定的难度。下面就从以下几方面介绍大型薄壁零件的车加工变形控制。 　　1 合理安排加工路线 　　对于毛料余量很大的零件，车加工路线分为：粗加工、半精加工、精加工，同时要合理分配各工序加工余量，在粗加工后安排去应力热处理工序，这样可以消除毛料中的残余应力；在半精加工后进行自然时效或振动时效等方法消除加工应力，减少零件变形。半精车后一定要求安排车基准工序，保证加工基准面的平面度要求，提高加工质量。 　　振动时效消除零件残余应力的方法比自然时效需要的时间短，可以缩短零件的加工周期，这种方法将是未来的发展方向。 　　2 通过夹具、辅助支撑等方式增强零件的系统刚性 　　由于薄壁零件的外型多样，零件自身刚性差，在装夹时压紧位置的受力不同，所产生的变形量就会不同。实践证明，增大零件与夹具的受力接触面，减少零件的共振现象，可有效的降低零件的变形。 　　某大型薄壁机匣（直径在1.3米，高0.46米），在粗车内外圆时，通过袋装砂砾子放置在零件内圆，橡胶带缠绕在外圆的方法，增到阻尼，有效减震，控制零件的加工变形。精加工时夹具采用内外分级辅助支撑结构，内圆均布8点两级辅助支撑，外圆均布12点3级辅助支撑。加工中采用打表的方式进行支撑，避免支撑力过大，加工中产生弹性变形。该种装夹方式，有效地增强了大型薄壁零件的切削刚性，减小零件加工过程中产生的振动、应力变形和让刀现象，保证零件的表面加工质量。 　　组合夹具也同样可以达到增加系统刚性的目的，成本较低，更有利于单件加工，需要注意的是辅助支撑最好采用面接触的方式，这样使承力面受力更均匀。另外值得注意的是，随着零件车加工过程中壁厚尺寸的减小，零件刚性就会越来越差，所以零件各个工序加工时，要采用未加工部分作为加工部分的支撑，这样可以增强加工位置的刚性。 　　3 规划能够减小零件变形切削路径 　　科学合理地安排薄壁件的切削走刀路径，是减少零件加工变形量的有效手段。在车加工过程中，要依据零件具体结构、毛料余量，正确安排零件各个型面的加工先后顺序和刀具走刀路线。 　　某大型薄壁零件在加工中变形较大，所以对零件的加工路线进行了改进。该零件在进行车加工时，采用对称加工的方式，均匀留余量，保证每道工序加工余量均匀，这样可以均匀的释放零件的内部应力，减少加工变形。同时每道车加工工序都进行粗精加工工步，首先粗加工后，单边留0.5余量，松开压板，释放应力，然后重新装夹找正零件，再进行精加工；在零件精车工序，零件壁厚小，刚性差，因此采用内外对称分级交替的方式加工，即内圆加工上部，进行外圆对称部位的加工，然后加工内圆中部，进行外圆对称部位加工，以此类推，交替加工。经过试验，该方法可以有效地减少加工应力变形，保证加工精度。 　　4 合理的选择刀具 　　加工中，刀具受到来自工件和机床的作用，产生一定量的变形，对工件的加工质量有影响，根据刀具变形产生的原因，可分为受热变形和弹力变形。选择合理的刀具主要是在刀具本身强度、锋利程度、耐磨程度等方面做出合理的选择。根据零件材料选择合适的刀具材料，根据加工部位选择合理的刀具角度，根据不同尝试，确定最优的选刀方案。 　　4.1 高温合金材料的加工 　　大型薄壁件大多采用高温合金材料，故要求刀具锋利，一般情况下宜选取较小正前角，较大后角，较大工作主偏角。加工镍基高温合金的刀具应该选用耐磨性和稳定性好的材料，主要为硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷刀具等，其中陶瓷刀具适合余量大的粗加工工序。精加工应该选用硬质合金、涂层硬质合金刀具。车削时刀具的几何参数：前角γ0=5°～10°，后角α0=10°～15°，刀尖圆弧半径R=0.4～0.8mm，刀头前刃面应作断屑槽或采用可转位刀片。 　　4.2 钛合金材料的加工 　　车削钛合金时，应尽可能使用硬质合金刀具，以提高生产率，应该选用与钛合金亲和力小，热导性能良好的高强度细晶粒钨钴类（YG类）硬质合金。为提高切削刃强度和散热能力，刀具应采用较小的前角（5°～10°）和较大的后角（6°～15°）。刀尖采用